Paradas de mantenimiento: comprende cómo realizar la gestión asertiva de las paradas de mantenimiento

¿Qué son las paradas de mantenimiento?

Las paradas de mantenimiento son eventos periódicos, donde la industria detiene su producción parcial o total con el fin de realizar servicios de mantenimiento y hacer que la máquina regrese a su condición de trabajo en pleno funcionamiento.

Las paradas de mantenimiento van más allá del mantenimiento preventivo, que se programan para realizarse semanalmente, mensualmente, trimestralmente, por ejemplo.

Por lo general, se trata de paradas más largas y, por lo tanto, debe planificarse muy bien. Es común aprovechar dichas paradas para realizar otro tipo de mantenimientos, tales como: correctivo planificado, detectivo, entre otros.

¿Por qué realizar paradas de mantenimiento?

Ya sabemos que los principales motivos de las paradas de mantenimiento son: prolongar la vida útil de sus máquinas, hacer que retomen sus actividades con un alto rendimiento y valorar la seguridad de los operadores y del medio ambiente. Cabe mencionar la importancia y beneficio del mantenimiento:

• Reducción de costos;
• Incremento de la vida útil del equipo;
• Seguridad para los operadores;
• Mayor disponibilidad de maquinaria;
• Alto índice de confiabilidad
• Mayor competitividad en el mercado

¿Cómo definir el mejor momento para realizar paradas de mantenimiento?

Cuando se trata de parada de mantenimiento, no existe una regla general que se ajuste a todas las ramas de actividad. Cada empresa se adapta a un tipo de parada, teniendo en cuenta su área de actuación, estacionalidad, entre otras verificaciones.

A la hora de definir qué tipo de paradas seguir, es importante reunir a todo el equipo de la empresa para entender su régimen de producción y el momento ideal para realizar planes de mantenimiento, tales como:

• en vacaciones colectivas de la industria;
• fuera de temporada;
• entre un ciclo productivo y otro;
• entre intervalo limitado, etc.

Es decir, el equipo de mantenimiento trabaja en conjunto con el equipo de administración, con el equipo de ventas y así sucesivamente…

Todo debe ser considerado, precisamente para evitar “dolores de cabeza”.

Tipos de régimen de producción y sus implicaciones

Conozca cada régimen de producción y evalúe qué tipo de parada es la más adecuada para su empresa:

• Proceso por Lotes:

El proceso por lotes significa hacer a través de una cantidad considerable, una porción; es decir, la producción se realiza en ciclos que duran en promedio 7 días. Al finalizar cada ciclo existe un intervalo, lo que lo convierte en el momento ideal para que el equipo de mantenimiento programe las paradas.

En el proceso por lotes, la fábrica almacena una cantidad de producto final suficiente para atender la demanda del mercado. Los principales sectores industriales que adoptan este proceso son:

• Empresas de alimentos y bebidas;
• Industria farmacéutica;;
• Empresas textiles;
• Empresas de envases y embalajes.

• Proceso Continuo:

No hay mucho misterio: se trata de una producción continua, sin interrupciones. Por lo tanto, planificar un mantenimiento por un período muy largo de tiempo está fuera de cuestión.

Normalmente, las empresas que adoptan este modelo tienen un producto final muy costoso, lo que dificulta almacenar grandes cantidades; o bien operan en mercados altamente competitivos que exigen una producción ininterrumpida, 24 horas al día, 7 días a la semana.

Los principales sectores que operan con proceso continuo son:

• Plantas (energía, petróleo, gas);
• Industria automotriz;
• Minería;
• Cultivos agrícolas (safras).

Tal vez se pregunte: ¿incluso las empresas de cultivos? Sí, durante el período de cosecha no puede haber interrupciones, ya que podrían generar pérdidas millonarias.

• Proceso Semi-continuo:

Existen empresas que combinan su producción, a veces por lotes y a veces de forma continua. Normalmente está sectorizado: algunos sectores operan de forma continua mientras otros trabajan en ciclos. De esta forma, la planificación del mantenimiento se diseña considerando las necesidades de cada sector.

¿Cómo planificar una parada de mantenimiento?

Una vez que entendemos los procesos de producción, necesitamos definir cómo planificar una parada de mantenimiento y para eso es necesario definir qué tipo de parada se utilizará en cada caso.

Paradas parcialmente programadas

Este tipo de parada es recomendable para empresas que trabajan en proceso continuo. Aprovecha algunos eventos, pequeños intervalos de producción entre un proceso y otro para realizar mantenimientos programados parciales.

Sus programaciones serán para aquellos mantenimientos que se realicen sólo sobre una parte del equipo, es decir, sólo se interrumpa una parte del proceso productivo por un tiempo limitado. Respetando lógicamente todas las medidas de seguridad para el operador de la máquina, operador, medio ambiente interno y externo.

Y cuando se trata de seguridad, debe tomarse en serio, teniendo en cuenta las normas reglamentarias. Algunos consejos para mantenerse seguro en el momento del mantenimiento, evitando accidentes:

• Realiza checklists:  

Tenga un plan que contenga todo el paso a paso de la parada. Es necesario informar los procedimientos de seguridad, el equipo de EPP, el tiempo de ejecución, la cantidad y personas que formarán parte del personal de mantenimiento, qué materiales se utilizarán, si son materiales inflamables, qué procedimientos de seguridad se adoptarán. Es importante señalar que contar con un Documento Operativo Estándar, el famoso POE, garantizará seguridad y calidad en sus paradas parciales.

• Equipo preparado: 

Cuente con un equipo bien capacitado que sea capaz de realizar el mantenimiento. Ofrezca capacitación si corresponde, es ventajoso para su organización, ya que reduce los riesgos y proporciona más eficiencia.

• Señaliza el espacio:  

Es habitual cuando entramos en lugares públicos como un centro comercial, por ejemplo, cuando nos encontramos ante la limpieza que se está realizando en ese momento, vemos un cartel que informa de ‘¡peligro! suelo resbaladizo’ para evitar accidentes con los clientes y una posible demanda. Más aún cuando se trata de mantenimiento de equipos. Asegúrese de que no existan riesgos de descargas eléctricas, riesgos de caídas, delimite el espacio de ejecución y señale a los demás empleados, para que no se acerquen. De todos modos, pecar por el exceso de cuidado, no por la falta de él.

Paradas programadas general  

Otro tipo de parada que se puede realizar es la parada programada general, ideal para empresas que trabajan bajo demanda por lotes, ya que la producción está totalmente interrumpida. 

El equipo de PCM programa con anticipación estas paradas, que suelen realizarse en fechas concretas como vacaciones colectivas, feriados ampliados, estacionalidad, etc.

Estos paros duran en promedio de 7 a 15 días y para algunas empresas incluso un poco más, alrededor de 20 días.

Algunos tips para realizar estas paradas programadas generales:

Define planes de mantenimiento:  

Al igual que con las paradas parciales, es fundamental contar con un POE que lo guíe en términos de mantenimiento general. Dado que es un mantenimiento que llevará más tiempo, cuanto más detallados sean los procesos y los plazos de ejecución, mejores resultados. Mantener historial del mantenimiento anterior también es un gran parámetro para planificar el próximo mantenimiento general.

Haz seguimiento del cronograma: 

Que quede claro que un equipo de mantenimiento no solo realiza un mantenimiento general, en un período específico del año. Hay actividades en el sector que demandan atención durante todo el año y por ello, llevar el control del cronograma de mantenimiento en general ayuda a los gestores con los cronogramas futuros. Sin mencionar que, si existe la posibilidad de nivelar sus recursos, es decir, adaptar la disponibilidad de recursos humanos, financieros y materiales a un cronograma de servicio, seguramente optimizará la gestión del mantenimiento.

Genera orden de trabajo: 

Parece obvio, sabemos que el objetivo de la planificación es que se realice un servicio. Por lo tanto, la documentación del mantenimiento, siguiendo un parámetro de ejecución planificada y real, es fundamental. Señalar los registros de horas trabajadas por los empleados de mantenimiento, los materiales (piezas e insumos) utilizados en el mantenimiento, los costos estimados y reales, costos extras, fallas, causas e incidencias identificadas significa que, además de realizar el mantenimiento de la máquina, la organización tiene historial confiable.

En consecuencia, el responsable de mantenimiento podrá extraer indicadores de confiabilidad de las máquinas, obteniendo así el MTBF y MTTR de los equipos, teniendo conocimiento de los costos reales con mantenimiento y mucho más.

Checklist completo para planificar una parada de mantenimiento

Para facilitar la planificación y la ejecución, es fundamental garantizar que nada sea olvidado. Mantener un estándar de procedimientos evita falhas e inconsistencias. Por eso, un checklist es la mejor herramienta para que su parada de mantenimiento ocurra de forma correcta. Considere incluir:

• Definir el alcance de la parada (equipos involucrados, tipo de servicio, prioridades);
• Estimar los recursos necesarios (personal, materiales, herramientas, terceros);
• Presupuesto previsto y reserva de repuestos / insumos críticos;
• Planificación de seguridad: EPP, bloqueos, señalización, procedimientos de bloqueo de energía, área delimitada;
• Definición de responsables;
• Cronograma detallado (fecha de inicio, fases, plazos);
• Comunicación con las áreas involucradas (producción, supervisión, proveedores, terceros);
• Pruebas posteriores al mantenimiento y verificación de funcionamiento;
• Registro documental (órdenes de trabajo, informes de ejecución, historial, fallas encontradas, correcciones realizadas).

Indicadores para evaluar la eficiencia de la parada

Para saber si la parada fue bien planificada y ejecutada, y para mejorar en la próxima, es esencial acompañar indicadores como:

• Costo previsto vs. costo real de la parada;
• Tiempo total de parada (horas/días) vs. tiempo estimado;
• Productividad del equipo de mantenimiento (horas-hombre, retrabajo, retrabajo evitado);
• Consumo de materiales e insumos;
• Cantidad de no conformidades u ocurrencias de seguridad;
• MTBF y MTTR posteriores al mantenimiento;
• Frecuencia de paradas correctivas no programadas después de la parada.

Estos datos permiten reflexionar sobre la eficacia de la planificación, identificar puntos de mejora y fundamentar decisiones futuras.

¿Qué hacer después de la parada de mantenimiento?

El retorno de la producción no significa el fin del proceso; al contrario, algunas etapas posteriores son fundamentales para que la empresa continúe obteniendo buenos resultados durante todo el año:

• Realizar la inspección final y las pruebas de funcionamiento de los equipos;
• Verificar si todos los servicios previstos fueron concluidos y si existen pendientes, adecuaciones o ajustes finos;
• Realizar una reunión con todos los involucrados para evaluar aciertos, fallas y problemas;
• Actualizar los planes de mantenimiento preventivo/predictivo según lo realizado;
• Actualizar el historial en el sistema (ya sea planilla o software) con todos los datos de la parada;
• Ajustar políticas de mantenimiento, checklists, procedimientos operativos estándar (POE) y entrenamientos, si es necesario.

Esto promueve la mejora continua y evita repetir los mismos errores.

¿Cuál es la función de un planificador de mantenimiento?

La gestión del mantenimiento involucra algunas estrategias para obtener resultados consistentes. Por lo tanto, es fundamental comprender la importancia de un buen planificador de mantenimiento, ya que tiene la función de planificar y supervisar:

• Servicios de instalación;
• Servicios de reparación;
• Mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo;
• Desarrollar proyectos de mejora continua de máquinas y equipos;
• Supervisar mantenimiento;
• Inspeccionar los materiales para realizar el mantenimiento;
• Atraer a proveedores y prestadores de servicios para posibles mantenimientos externos, entre muchas otras actividades rutinarias.

¿Cómo ayuda un GMAO a gestionar paradas de mantenimiento?

La mejor manera de gestionar las paradas de mantenimiento es tener un software CMMS/GMAO. Sepa que la solución Engeman® cuenta con herramientas exclusivas para cada tipo de parada. Funciones que encontrará en Engeman®:

• Registro y control de activos;
• Registro y control de diferentes tipos de plan de mantenimiento;
• Le permite documentar cada orden de trabajo con campos de observación exclusivos y archivos adjuntos;
• Permite apuntar registros de empleados, servicios, materiales y otros.
• Le permite adjuntar imágenes, videos, audios;
• Dispone de más de 280 plantillas de informes para extraer información de gestión.
• Le permite nivelar sus recursos para el mantenimiento;
• Le permite ver y reprogramar O.T.s a través del diagrama de Gantt, entre otras funcionalidades.

Ejemplo real con Engeman®

Un ejemplo real es el caso de éxito del Complejo de PECÉM. En el testimonio de este cliente, el uso de Engeman® ayudó a estructurar los procesos de mantenimiento, haciéndolos más organizados, confiables y controlados.

A través de la digitalización de los activos y del historial, la gestión de órdenes de servicio y el control de materiales, fue posible reducir retrabajos, planificar intervenciones más asertivas y garantizar una mayor confiabilidad operacional, factores cruciales cuando se trata de paradas programadas y mantenimiento planificado.

Este caso concreto demuestra cómo la adopción de un sistema de gestión aporta beneficios tangibles, reduciendo riesgos y mejorando la productividad.

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Conclusión

La planificación inteligente es clave para una gestión exitosa. Saber qué tipo de parada realizar y el momento adecuado puede interferir en toda la producción. Para ello, contar con herramientas y técnicas de gestión especializadas es un paso importante para obtener resultados satisfactorios y también aumentar la confiabilidad de la empresa.

Es clara la importancia de las paradas de mantenimiento y los retos a los que se enfrentan. Si tu empresa aún experimenta desgaste y conflictos entre equipos al ser alertados de que es hora de programar las próximas paradas de mantenimiento, no se preocupe, cuente con un sistema ágil, flexible que automatice los procesos de mantenimiento, como Engeman®.

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