10 consejos para reducir los costos de mantenimiento

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 Siga 10 consejos muy útiles que pueden contribuir a la reducción de costos en el mantenimiento.En varias ocasiones el sector de mantenimiento de una empresa es visto como un centro de coste, y este asunto ha sido uno de los principales puntos de interés en las gestiones corporativas.

1. Planifique con antelación – comparta la planificación con el sector de producción:

Un cronograma de mantenimiento alineado a la escala de producción evita costos y pérdidas innecesarios además de permitir ajustes en las fechas o períodos de mantenimiento con antelación.

2. Cree planes de mantenimiento sólo con lo que realmente sea necesario:

La obtención de información y procedimientos para la creación de un plan de mantenimiento debe involucrar a los integrantes de lo departamento técnico y las recomendaciones del fabricante o proveedor de lo equipo. El objetivo es evitar la inclusión de elementos innecesarios, redundantes o que demandan mucho tiempo. Para estos últimos, es común crear planes de mantenimiento específicos, que normalmente se ejecutan en días donde no hay producción.

3. Asegúrese de que el punto de control de mantenimiento es aplicable al equipo:

Es importante definir puntos de control que realmente se adecuan a la necesidad real de lo equipo, por ejemplo, un equipo donde el mantenimiento se ha planeado para ejecutarse cada tres meses, pero que normalmente se conecta sólo durante 10 horas entre los intervalos de mantenimiento. En este caso, quizás sería más interesante planificar el mantenimiento de acuerdo con el número de horas trabajadas y no intervalo entre fechas, generando economía de insumos y de tiempo.

4. Inspeccione los equipos periódicamente: 

Con las inspecciones periódicas se obtiene información utilizada para programar mantenimientos puntuales, normalmente con costos reducidos . Por ejemplo, cuando se nota que la vibración de lo equipo está aumentando de forma inusual. ¿Usted programar una parada de mantenimiento para resolver el problema o esperaría que el equipo fuera dañado? Sin la inspección probablemente la segunda opción sería “elegida”.

5. Tenga siempre en manos un plan de mantenimiento de emergencia:

Este tipo de plan de mantenimiento se utiliza normalmente en mantenimientos correctivos no planificados donde ya se conoce una solución rápida al problema. Ejemplo: cuando el equipo se apague repentinamente, ¿qué procedimientos de mantenimiento deben seguirse? ¿Hay algún procedimiento de seguridad adicional?

6. Evalúe la disponibilidad de piezas de repuesto:

Es común que algunos mantenimientos no puedan ser ejecutados por falta de piezas de repuesto en stock. En este caso, además del costo de mantenimiento por parada de equipo y tiempo de ejecución extra, la empresa está obligada a obtener la pieza de repuesto en el primer proveedor disponible y no siempre es el más barato.

7. Tenga un historial de ocurrencias de los equipos:

Con el historial de ocurrencias es posible descubrir los patrones detrás de los sucesos y consecuentemente evitarlos en el futuro.

8. Tenga un historial de tiempos de ejecución de los servicios de mantenimiento:

¿Cuál es el tiempo promedio de mantenimiento de cada equipo? Hubo alguna desviación puntual? Si hubo, cuál fue el motivo y cuál fue el costo adicional causado por esta desviación? Son preguntas que se pueden responder con un historial de tiempos de atención.

9. Tenga un historial de costes de mantenimiento:

¿Cuál fue el equipo que generó el mayor costo de mantenimiento en determinado período? ¿Basado en el costo de mantenimiento actual, vale la pena sustituir algún equipo problemático?

10. Obtenga información de forma rápida: 

Pasar días creando un informe o gráfico es un desperdicio de tiempo y recursos de la empresa.

¡Éxito en la reducción de costos de mantenimiento de su empresa!

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