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¿Qué es Downtime?
Downtime es el tiempo de inactividad o indisponibilidad de los equipos en el proceso productivo. Es muy importante entender bien y administrar adecuadamente los períodos de inactividad de las actividades en determinado sector.
Por lo tanto, cuando el downtime es programado, se tiene el control de los mantenimientos preventivos y de los costos, generando un proceso administrativo mucho más eficiente y certero. Cuando ese período es inesperado, se puede decir que es uno de los factores de mayor costo dentro de la empresa, acarreando pérdidas de producción.
¿Qué puede llevar al Downtime?
Conocer los motivos que están causando la inactividad de una máquina o sistema que no está produciendo u operando como se espera es importante para entender qué decisiones tomar.
El downtime puede ser causado por una variedad de factores, tanto internos como externos, que afectan la producción de una industria. Entre los principales factores que resultan en paradas del sistema, es posible citar los siguientes puntos:
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Fallas y equipos averiados
Los equipos y máquinas pueden presentar fallas mecánicas después de un cierto período de uso. Esto puede incluir roturas de piezas, desgaste de componentes, fallas en los motores, entre otros. Cuando una máquina se avería, necesita ser reparada o sustituida, lo que causa una interrupción en la producción.
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Falta de redundancia en la infraestructura
La falta de redundancia en la infraestructura se refiere a la ausencia de componentes o sistemas de respaldo que garanticen la continuidad de los servicios y operaciones en caso de falla de algún equipo, sistema o conexión. Esto significa que, cuando un sistema no cuenta con redundancia, queda más vulnerable a fallas, pues no hay recursos alternativos que puedan asumir la función de un componente defectuoso o fuera de operación.
Esos puntos únicos de falla, también conocidos como Single Point of Failure (SPOF), interrumpen invariablemente los sistemas, ocasionando downtimes.
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Falta de monitoreo adecuado y de software de gestión
Analizar continuamente los procesos es una manera eficiente de identificar las causas de interrupciones, lo que ayuda a prevenir fallas. En muchos casos, el downtime es causado por fallas en el software de control de máquinas o sistemas automatizados. Bugs de software o fallas en el sistema de control de procesos pueden causar interrupciones en la producción, especialmente en fábricas altamente automatizadas.
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Falta de planificación de los cambios
Cualquier modificación en la infraestructura de una industria debe ser planificada con cautela, verificando los posibles impactos que puedan ser causados. En caso de que esos cambios no sean programados, es probable que surjan períodos de inactividad de los sistemas.
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Falta de mantenimiento preventivo
La ausencia de mantenimiento preventivo es una de las principales causas de fallas inesperadas. Los equipos necesitan ser inspeccionados, lubricados, ajustados y limpiados regularmente para garantizar que funcionen correctamente. Sin este mantenimiento, las máquinas pueden fallar de forma inesperada, resultando en downtime no planificado.
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Factores externos
Situaciones inesperadas y fuera del control de la planta también pueden causar downtime. Factores como condiciones climáticas, por ejemplo, tormentas, que pueden interrumpir el funcionamiento de la operación, problemas con regulaciones que exigen paradas para auditorías o para adecuaciones a nuevas normas y accidentes que pueden afectar la infraestructura y, consecuentemente, llevar a una parada de la producción.
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Obsolescencia de equipos
Equipos que no han sido actualizados o sustituidos por modelos más modernos pueden sufrir fallas con mayor frecuencia, debido al desgaste o a la incompatibilidad con nuevas tecnologías. La obsolescencia puede aumentar el tiempo de inactividad, ya que las reparaciones se vuelven más difíciles y costosas.
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Errores humanos
Errores cometidos por los operadores, como fallas al operar máquinas, no seguir los procedimientos correctos o ignorar señales de alerta, pueden llevar a paradas inesperadas. Esos errores pueden incluir configuraciones incorrectas, ajustes inadecuados o negligencia en la identificación de problemas antes de que se vuelvan críticos.
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Falta de capacitación del equipo
Un equipo de mantenimiento mal capacitado puede ser responsable de fallas operativas, errores de manipulación e incluso accidentes que causan downtime. Invertir en la capacitación continua de los operadores y del equipo de mantenimiento ayuda a reducir los errores humanos y mejora la respuesta ante problemas inesperados.
Esas fallas generalmente causan grandes perjuicios para las industrias, pues los costos inciden directamente en las pérdidas de facturación relacionadas con las ventas, reclamaciones de los usuarios y sobrecarga en los sectores de atención. Estos impactos comprometen la productividad de los equipos, afectando la reputación de la empresa.
¿Cómo calcular el downtime?
El primer paso para calcular el downtime es conocer la obsolescencia de los equipos, ya que representa un riesgo significativo para la continuidad de las operaciones. Por lo tanto, entender el tiempo de vida, las principales causas de fallas y los componentes críticos son puntos clave para el control de los períodos de inactividad.
Algunas piezas generalmente quedan indisponibles para suministro o son fabricadas fuera del país, lo que genera plazos largos de entrega. Por eso, conocer sus redes de soporte y la disponibilidad de equipos puede significar la diferencia entre algunas horas o algunos meses de inactividad.
La segunda etapa del proceso es la comprensión de los costos generados por la pérdida de productividad. Esos valores suelen entenderse como lucro cesante, en el que se calcula el perjuicio por hora de cada producto producido por el equipo en caso de downtime. Sin embargo, en situaciones más amplias, es posible extender este concepto.
Los costos reales del tiempo de inactividad pueden incluir:
- pérdida en la productividad del equipo;
- pérdida en la producción de bienes reales;
- aumento del número de horas-hombre dedicadas a la reprogramación;
- costos inesperados de reparación de equipos;
- tiempo dedicado a corregir problemas de relación con los clientes;
- daños críticos a la reputación.
De esta forma, el tiempo de inactividad debe ser siempre calculado en un valor monetario, es decir, un dato representativo. Esta situación, combinada con una mentalidad preventiva y proactiva, constituye etapas importantes en el proceso, siendo vital para ayudar a concentrar y legitimar las actividades de prevención en la gestión de activos y la ingeniería de mantenimiento.
Para calcular el downtime entonces, podemos utilizar la fórmula básica que es la siguiente:
Donde:
- Tiempo total disponible es el período total en que una máquina o sistema podría estar operando. Considere también los turnos de producción, en caso de que existan.
- Tiempo de inactividad total es el tiempo total en que la máquina o sistema quedó fuera de operación debido a fallas, mantenimientos u otro factor. Ese tiempo debe medirse de forma precisa para reflejar los períodos reales de inactividad.
Después de calculado el Downtime, es interesante implementar análisis predictivos para reducir los tiempos de inactividad. Es importante destacar que los costos de los instrumentos necesarios para realizar estos análisis han venido disminuyendo con el tiempo, lo que vuelve estos recursos accesibles para la mayor parte de las industrias.
Hoy existen sensores de bajo costo que pueden proveer informaciones importantes sobre los equipos, como parámetros de vibraciones, temperatura, tiempo de funcionamiento, entre otros. Estos datos orientan la toma de decisiones y pueden evitar sorpresas en la producción. Así, es posible saber con gran precisión cuándo será el próximo downtime y reducirlo al máximo.
¿Cómo reducir el Downtime?
Calcular el downtime es solo el primer paso; el verdadero desafío está en reducir ese tiempo y garantizar que la producción sea más eficiente. Para eso, puede utilizar estrategias como:
- Mantenimiento preventivo: invertir en mantenimientos regulares puede ayudar a evitar fallas inesperadas. Un cronograma bien definido de mantenimiento preventivo puede aumentar la vida útil de las máquinas y reducir fallas.
- Automatización y monitoreo remoto: la utilización de sistemas de monitoreo remoto y automatización puede identificar problemas de forma anticipada e incluso tomar acciones correctivas sin la necesidad de intervención manual, lo que reduce el tiempo de inactividad. Este tipo de solución suele estar integrado a plataformas CMMS/EAM dentro de la gestión de mantenimiento industrial.
- Análisis de Causa Raíz: cuando ocurre un downtime, es importante analizar la causa raíz del problema para evitar que se repita. Eso implica investigar profundamente los factores que generaron el problema e implementar soluciones a largo plazo.
- Gestión de inventarios: el downtime también puede ser causado por falta de materias primas o insumos esenciales. Contar con un buen sistema de gestión de inventarios y planificación de compras puede reducir significativamente el riesgo de paradas inesperadas.
- Capacitación de los empleados: invertir en la capacitación continua de los operadores y del equipo de mantenimiento puede evitar errores operativos y fallas humanas, que son una de las principales causas de downtime.
¿Cómo reducir el downtime en Engeman®?
El software Engeman® presenta un sistema especializado en la planificación y el control de servicios y mantenimientos. El análisis de las condiciones de los equipos es un trabajo minucioso; por lo tanto, se necesitan recursos específicos para monitorear los componentes de forma adecuada.
Engeman® actúa analizando todas las variables de la línea de producción, observando puntos críticos a partir de una red de datos de manufactura. Aliados a una planificación adecuada de mantenimiento, estos procesos disminuyen considerablemente el downtime, haciendo que prácticamente no exista.
Además del carácter predictivo clásico —accediendo y contabilizando esas variables críticas— existen los análisis basados en síntomas de fallas que, aun no siendo objeto de investigaciones cuantitativas, pueden ser evaluados en cuanto a su grado de riesgo, permitiendo acciones correctivas planificadas.
Por lo tanto, esa planificación eventual, basada en análisis sintomáticos, puede estar asociada tanto a algún tipo de hardware recolector (que informe los síntomas) como a la ejecución de correcciones en los equipos de forma cotidiana.
El sistema basa sus análisis en función de la unión entre la eficiencia de un sensor y la experiencia de los ejecutantes, uniendo tecnología y prácticas empíricas para reducir las probabilidades de falla, disminuyendo consecuentemente el downtime y aumentando la confiabilidad operacional.
Por último, la reducción del downtime proporciona el aumento de la productividad y la elevación de las ganancias. Los costos con mantenimiento se reducen y los riesgos que afectan al medio ambiente y a la salud de los colaboradores se mitigan.
¿Cómo puede Engeman® optimizar el tiempo de parada en la industria automotriz?
Principalmente en la industria automotriz, pero no solamente en ella, el downtime ocasionado por puntos emergenciales puede generar grandes perjuicios. Un fabricante de camiones, por ejemplo, tiene un perjuicio equivalente a un camión completo cada 12 minutos de inactividad de la línea de producción.
Con esos datos de pérdidas es posible estimar el gran perjuicio causado por el downtime en esa industria.
Engeman®, actuando junto con una buena red de datos de producción y analizando las variables críticas de la línea de manufactura, observada mediante una planificación predictiva dentro de la ingeniería de mantenimiento, consigue mitigar ese downtime y hacer que se aproxime a cero.
Actualmente, la mayoría de las empresas ya tiene una meta de 3% de downtime/mes, que solo es posible alcanzar utilizando herramientas adecuadas de monitoreo y elaborando una planificación estratégica eficiente, aliada a un mantenimiento predictivo de buena calidad.
Conclusión
El análisis del downtime no debe ser visto solo como una tarea de análisis de tiempo, sino como una herramienta estratégica para identificar oportunidades de mejora. Por lo tanto, el entendimiento sobre cómo calcular el downtime y cuál es el concepto detrás de ese parámetro constituye recursos importantes para las industrias.
Los períodos de inactividad de los sistemas pueden generar problemas de productividad y reducción de las ganancias. Engeman cuenta con un software especializado para disminuir el tiempo de inactividad y aumentar la eficiencia de los mantenimientos, impactando directamente en los ingresos.
Entonces, si usted todavía tiene alguna duda sobre cómo calcular el downtime en su industria y optimizar sus procesos, póngase en contacto con nosotros para conocer nuestros servicios especializados y resolver todas sus dudas.
