El papel del mantenimiento en la industria ya no es exclusivamente el de “apagar incendios”. En un mercado altamente competitivo, el desempeño del sector se ha vuelto estratégico para las empresas.
Con esto, el análisis de fallas ganó aún más importancia. Si se realiza correctamente, reduce los costos de mantenimiento, aumenta la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Con eso en mente, reunimos aquí todo lo que necesita saber sobre el tema, desde la definición del concepto hasta las formas y el tiempo para aplicarlo. ¡Compruébalo!
¿Qué es el análisis de fallas?
El análisis de fallas se utiliza para identificar posibles errores y medir los riesgos asociados a ellos en un determinado proceso. También conocido como Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), este método observa la relación de causa y efecto para desarrollar estrategias para inhibir la incidencia de estos problemas.
En mantenimiento, esto significa evitar fallas en el diseño del producto o servicio, así como en otras etapas de fabricación. Después de los procesos de mapeo, por ejemplo, el análisis puede identificar factores de incumplimiento. Luego, se preparan propuestas de mejora para que las actividades en esa máquina permanezcan bajo control y en según previsión.
Hoy en día, los índices de eficiencia y disponibilidad en los procesos operativos son cruciales para el éxito de cualquier organización. Por lo tanto, la adopción de esta técnica en el mantenimiento permite a la empresa trabajar siempre en busca de una mayor confiabilidad de los activos.
FMEA puede considerarse uno de los principales métodos cubiertos por la gestión de riesgos. Además de los beneficios mencionados anteriormente, promueve la reducción de costos —tanto en mantenimiento como en procesos productivos—, mejorando la calidad final de los productos y servicios de la empresa.
Para ello, debe establecer un equilibrio entre el mantenimiento preventivo y correctivo, como detallaremos más adelante.
¿Cuáles son los pasos del análisis de fallas?
Para un análisis asertivo de fallas, el primer paso es organizar un equipo y definir el rol de cada participante. Así, es posible diversificar y ampliar la visión de procesos y fallas, combinando la experiencia y conocimiento técnico de cada integrante del equipo con los procesos y rutinas de la organización y las posibles consecuencias de cada falla.
Entonces es necesario identificar los posibles modos de falla. De esta forma, es necesario analizar los riesgos de cada modo de falla, asignando un valor en una escala del 1 al 10 a tres pilares:
- Gravedad: ¿Qué tan grave es el problema?
- Probabilidad: ¿Cuál es la probabilidad de que suceda?
- Defectibilidad: ¿Cuál es la probabilidad de que se detecte la falla?
Estos grados se darán de menor a mayor en ítems de severidad y probabilidad y de mayor a menor en ítems de defectabilidad. Por lo tanto, cuanto menor sea la gravedad y la probabilidad, mejor, y cuanto mayor sea la posibilidad de detectar una falla, mejor.
¿Cómo definir una metodología de mantenimiento preventivo y correctivo?
Sabemos que este es un escenario ideal y toda empresa debe estar preparada para situaciones adversas. En este sentido, un punto interesante del análisis de fallas es que ayuda al equipo a prepararse.
Cada vez que se pone en práctica el FMEA, el resultado debe ser un plan de acción con detalles precisos sobre lo que se debe hacer. En otras palabras, el análisis debe culminar en procedimientos específicos que establezcan si la mejor forma de enfrentar un determinado riesgo es con una acción preventiva o correctiva.
Para ello, se debe formular una hipótesis que abarque una secuencia de eventos responsables —directa o indirectamente— de esa falla. Con base en esta investigación, se formulan medidas preventivas y correctivas.
Una falla por falta de calibración del equipo, por otro lado, puede ser tratada con mantenimiento preventivo. Por lo tanto, el proceso se vuelve a poner en marcha y se trata de antemano un problema mucho mayor.
Sin embargo, es necesario evaluar cuidadosamente el momento adecuado para aplicar cada uno de los enfoques. Después de todo, el mantenimiento correctivo puede significar detener la máquina y, en consecuencia, retrasar la producción, mientras que programar una revisión futura puede aumentar aún más el riesgo de interrupciones importantes.
¿Cuándo aplicar cada uno de los mantenimientos?
Como mostramos anteriormente, el análisis de fallas funciona como una especie de filtro para definir el mejor enfoque. En la práctica, debe seleccionar solo modos de falla de activos para el mantenimiento preventivo. Esto permitirá que el departamento de ingeniería de mantenimiento actúe en la mejora continua y sostenible de los procesos de la empresa.
Para ello, este equipo trabaja con objetivos, recopilando y analizando datos, recopilando muestras de tendencias, etc.
A través de métodos específicos, como el análisis de la curva de falla funcional, un gráfico cartesiano que muestra la relación entre el rendimiento y el tiempo de funcionamiento de una máquina es posible identificar los períodos entre fallas y tener una mejor predicción sobre el tiempo de realización del mantenimiento.
Por lo tanto, la competencia de mantenimiento en el seguimiento del plan desarrollado será efectivamente responsable de aumentar la eficiencia de la producción.
En otras palabras, son herramientas que permiten que el mantenimiento actúe precisamente en el aumento de la disponibilidad y confiabilidad de los procesos.
¿Cómo realizar un mantenimiento preventivo y correctivo eficaz?
El análisis de fallas juega un papel esencial para asegurar la efectividad del mantenimiento, tanto preventivo como correctivo. El punto clave es la definición de criterios estandarizados para identificar la causa raíz de un problema.
Para orientar las acciones preventivas y correctivas, es importante tener en cuenta tres preguntas:
- ¿Cómo corrige la acción propuesta el efecto (consecuencia) de la falla?
- ¿Cómo elimina esta acción la causa raíz de la falla?
- ¿Cómo facilitará esta acción detectar la misma falla o una similar en el futuro?
Así, el análisis de fallas facilitará la identificación de riesgos y estará directamente alineado con las prácticas de mantenimiento preventivo. El resultado es un ciclo de planificación y ejecución más eficiente, elevando el estándar de calidad de las intervenciones.
Cabe señalar que la tecnología es una herramienta insustituible para el éxito de esta metodología. Software especializado registra todos los eventos relacionados con los activos, generando una rica base de datos para apoyar una mejor toma de decisiones y amplificar los impactos positivos para el negocio.
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