Una de las mayores dificultades a la hora de organizar y planificar el mantenimiento es conocer y diferenciar los distintos conceptos y términos presentes en el día a día del sector. La mayoría de los equipos son incapaces de diferenciar las nomenclaturas y, como consecuencia, terminan creando rutinas y procesos ineficaces o utilizándolos incorrectamente, perjudicando el flujo y la armonía del sector de PCM y de la empresa en su conjunto.
En esta oportunidad vamos a hablar precisamente de tres conceptos que aún generan mucha confusión y que son, en esencia, sencillos de entender y aplicar: defecto, avería y falla. Continúa leyendo y comprende la definición de cada uno de estos términos.
¿Cuál es la diferencia entre defecto, falla y avería?
Defecto, falla y avería están relacionados con problemas o anomalías que afectan la productividad, impidiendo o trayendo resultados inesperados en los equipos o aplicaciones objeto de mantenimiento. Podemos definir cada uno de los tres conceptos de la siguiente manera:
Defecto
Cualquier desviación que cambie una característica del activo en relación con su objetivo, clasificándose en diferentes niveles de criticidad, los defectos pueden o no afectar la capacidad productiva del activo. Un activo que produce de manera ineficiente tiene un defecto, pero puede seguir produciendo. Un reloj que siempre se retrasa, sigue marcando la hora, pero un defecto le impide ser confiable.
Falla
Cuando el activo alcanza la incapacidad para desempeñar su papel funcional, lo consideramos una falla. La falla es un evento que impide que el activo funcione, no el estado en el que se encuentra. El agotamiento de la batería del reloj es una falla, ya que evita que el reloj funcione correctamente. A partir de ese momento, el reloj se encuentra en estado de avería y permanecerá así hasta el inicio de la actividad de corrección de averías y la vuelta al estado operativo.
Avería
Cuando el activo alcanza un estado de incapacidad para realizar una o más funciones, lo clasificamos como avería. A diferencia de la falla, que es el inicio y causa de la incapacidad productiva, la avería es el estado en que se encuentra el bien después de la fall
Clasificación de defecto, falla y avería
Cuando consultamos la norma técnica, podemos ver que cada uno de estos tres conceptos se clasifica en niveles y características, tales como avería mayor, avería no crítica, avería crítica, falla por deterioro, falla por manipulación, falla no crítica, falla crítica, falla por deterioro, defecto mayor, defecto no crítico, defecto crítico, entre otros.
Es importante resaltar que estos conceptos clasifican los problemas y anomalías relacionadas con los equipos o activos de la empresa, que afectan la productividad de la empresa en diferentes niveles. Una avería crítica que impida la operación de un equipo de alta demanda puede detener una línea de producción completa, paralizando toda la cadena de producción y causando problemas importantes en la entrega del cronograma de producción. Otro gran problema son los efectos secundarios, que pueden generar serios riesgos ambientales, a los empleados, a la ubicación de los equipos.
Beneficios de mapear correctamente los defectos, fallas y averías
El mapeo de posibles fallas, averías y defectos que puedan ocurrir en los activos es la base para la aplicación de FMEA, PDCA y otras estrategias de mantenimiento y debe realizarse lo antes posible. Si bien es un proceso lento y muchas veces doloroso para la empresa, los beneficios de conocer bien los problemas que pueden dañar los activos y su producción es el primer paso para pasar del mantenimiento reactivo al mantenimiento proactivo, con análisis de indicadores e información generada por los activos y las rutinas de mantenimiento.
Reducción de costos, mejora en el consumo y aplicación de insumos y repuestos, optimización de los equipos de ejecución de servicios y mejora en la calidad y planificación de la producción son algunos de los resultados alcanzados con este mapeo.
Impactos en el mantenimiento
Conocer y aplicar correctamente los conceptos de mantenimiento, además de conocer y definir los procesos y rutinas en cada situación y buscar la mejora constante es fundamental para mantener una rutina de mantenimiento eficaz, que permita una buena planificación del mantenimiento y la producción, analizando los beneficios y riesgos en equilibrio entre mantenimiento y los demás sectores de la empresa.
En este sentido, mapear y conocer todos los procesos de mantenimiento del sector permitirá a los gestores realizar una planificación adecuada y asertiva. El uso de software de mantenimiento especializado es una estrategia utilizada para garantizar que los controles sean precisos y confiables. Los historiales detallados de los equipos se pueden obtener a través de informes, incluidos los visuales, que facilitan la toma de decisiones.
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