Mantenimiento correctivo: los 5 errores más comunes y cómo evitarlos

Eficiencia, control y previsibilidad. Como lo vemos, estas son algunas de las cualidades clave deseadas en cualquier ambiente operativo. Por ello, aprovechamos esta oportunidad para elaborar este contenido sobre el tema, destacando el concepto y la importancia del mantenimiento correctivo.

Para ello contaremos con la ayuda de Ronan Rodrigues, Analista de Negocios aquí en Engeman. Así, garantizamos la calidad técnica de las informaciones, haciéndole consciente de la importancia de este procedimiento para la durabilidad de sus equipos. ¡Ahora sigue!

El concepto y la importancia del mantenimiento correctivo

En un primer momento, debemos enfatizar la importancia del mantenimiento en su conjunto, ya sea preventivo, predictivo o correctivo. Después de todo, estos procedimientos son directamente responsables de la operatividad y seguridad de su ambiente de trabajo.

Dicho esto, podemos centrarnos en el mantenimiento correctivo. Como sugiere el nombre, este es el procedimiento que se realiza siempre que un dispositivo funciona por debajo de las expectativas. De hecho, esta es la razón por la que llama al mantenimiento como correctivo, siendo, por tanto, la intervención técnica para corregir un problema existente.

Aquí Ronan hace un comentario importante, porque cuando no se planifica “este tipo de mantenimiento es reactivo, reacciona ante eventos”. De hecho, la falta de planificación es una de las peores negligencias en el campo del mantenimiento, ya que interfiere directamente con la previsibilidad de su operación.

Sin embargo, este comentario también destaca otro punto importante. Por tratarse de un procedimiento reactivo, el mantenimiento correctivo no se puede anticipar en un calendario, con periodos fijos y recomendados, como en la modalidad preventiva.

La acción correctiva suele ser necesaria en casos de rotura o fallos inesperados que, en la mayoría de los casos, se producen por la falta de seguimiento periódico de las máquinas.

En este sentido, descuidar el mantenimiento preventivo acaba aumentando las posibilidades de necesitar mantenimientos correctivos, pues mientras uno intenta evitar el avance del desgaste, el otro corrige un problema que se producía por el desgaste avanzado.

Al final, ambos son importantes para mejorar sus resultados. Pero incluso el mantenimiento correctivo se puede clasificar en planificado y no planificado.

Por tanto, el correctivo no planificado repara una falla que surge de manera espontánea y aleatoria, por lo que termina siendo sumamente costosa para la operación, generando posibles pérdidas de producción.

Ya el planeado corrige una falla previamente identificada por mantenimiento predictivo. Debido a esta previsibilidad, la operación puede anticipar cómo abordará el problema, considerando la gestión de los procesos para realizar una intervención menos dañina para la productividad.

Los 5 errores más grandes durante el mantenimiento correctivo

Ahora es el momento de conocer los principales errores durante este procedimiento. Como notará, la mayoría de los errores tienen alguna relación con la negligencia o la falta de planificación, que se pueden superar con la ayuda de un buen software de mantenimiento. ¡Vea!

1. Operar de manera desorganizada

En general, la falta de planificación es perjudicial para todos los departamentos de una empresa, especialmente en el ámbito del mantenimiento. En este ámbito, la desorganización puede desencadenar muchas consecuencias, como el incumplimiento de los plazos, la reducción de la productividad, la caída de los estándares de calidad y una serie de problemas más.

Teniendo esto en cuenta, la dirección de la empresa debe apoyarse en una planificación sólida, destacando los equipos y procedimientos de mantenimiento, garantizando que la corrección se realice en el menor tiempo posible, reduciendo la inactividad productiva y acelerando la vuelta al trabajo.

2. Negligencia de las recomendaciones de los fabricantes

Aquí, sin embargo, existe la infame práctica de ignorar las pautas de los fabricantes. Entre todos los errores durante la corrección, este es uno de los más fáciles de evitar, solo reconociendo la importancia de obedecer las recomendaciones de la persona que desarrolló el equipo a reparar.

Para evitar esta situación, es muy importante contar con un equipo de mantenimiento responsable, que no esté dispuesto a seguir su intuición en la solución del problema, sino las orientaciones y requisitos establecidos por el fabricante de la máquina.

3. Gestionar el mantenimiento de manera ineficiente

En cierto modo, este es un error que a menudo complementa la desorganización. Además de no tener un cronograma claro y lógico para la solución del problema, una mala gestión agrava la situación al no coordinar el sector de manera transparente.

El resultado de esto es que el responsable no recibe suficiente información sobre el estado de las máquinas debido a la falta de comunicación con el sector operativo. Entonces, en ausencia de sistemas de mantenimiento predictivo, el gestor está «en la oscuridad», sin saber que hay equipos en la línea a punto de romperse en los próximos días.

Además, un comando ineficiente también puede extenderse al campo económico, ya que el control de costos es una de las cosas más importantes en la gestión del mantenimiento. Con la acumulación de negligencias, ruido de comunicación y falta de planificación, la operación no cumple con los procedimientos preventivos y termina costeando con los altos costos de las medidas correctivas no planificadas.

Finalmente, también destacamos la definición de mano de obra no calificada para realizar reparaciones. Además de señalar una vulnerabilidad en el cuadro de la empresa, que en este caso no cuenta con las habilidades necesarias para realizar el trámite de forma rápida y correcta, también puede indicar una falta de preparación de la gestión.

4. Ignore la importancia del historial de mantenimiento

Además, la negligencia también ocurre cuando se ignoran los historiales de mantenimiento. Como sabrá, esta característica es esencial para comprender la “salud” operativa a largo plazo de los equipos, identificando cuándo y por qué se realizaron intervenciones en el pasado reciente de cada máquina. Ignorar esto es renunciar a un diagnóstico preciso y una solución funcional.

5. Trabajar con stocks desorganizadas

Por último, pero también problemático, está el error de trabajar con stocks insuficientes, donde no hay repuestos disponibles para el equipo que realizará el reparo. La falta de repuestos solo sirve para aumentar el intervalo de inactividad, en el que tanto la máquina como la operación se paralizan, aumentando costos y pérdidas.

La solución a estos problemas

Afortunadamente, todas estas fallas operativas y vulnerabilidades de planificación se pueden resolver de una manera: el uso de un buen software de mantenimiento. Es en este sentido que presentamos Engeman®, nuestra plataforma con más de 20 años en el mercado.

Técnicamente, estas dos décadas de trabajo han servido para construir una herramienta totalmente optimizada para todas las realidades operativas, ofreciendo un completo panel de control para las rutinas de mantenimiento en la construcción industrial, civil y en la vida diaria de los proveedores de servicios.

Entre las funcionalidades de nuestra plataforma, destacamos:

• la programación de rutina de solicitud de servicios, aprobación y follow-up por parte de los solicitantes, pudiendo evaluar los servicios realizados al final;
• el uso de dispositivos móviles con el módulo Engeman® Móvil, con rutinas de lectura de códigos QR, registros fotográficos, firmas electrónicas, GPS y similares;
• la planificación de las actividades que realizará el sector de mantenimiento y seguimiento de los servicios realizados;
• análisis de tiempo de parada, interferencia de producción, disponibilidad, confiabilidad, cálculo de costos, tasas y análisis de fallas;
• la gestión de insumos y mano de obra;
• la nivelación de recursos con el presupuesto de mantenimiento, materiales y mano de obra;
• creación de programas, Gantt, KPI, Dashboards, cubos OLAP (Drill-Down) y Gráficos gerenciales, ¡y mucho más! 

En definitiva, es un software de mantenimiento que permite un nivel de gestión de clase mundial, ya que combina la excelencia técnica de un equipo con más de 100 profesionales, entre ingenieros, desarrolladores y afines – todo para crear la herramienta y el soporte perfecto para su operativa diaria.

Por lo tanto, tómese el tiempo para trazar una nueva ruta en su operación, evitando errores durante el mantenimiento correctivo y otros procedimientos. ¡Para ello, contacte con nuestro equipo de expertos y conozca nuestra solución!