Tomar la decisión entre sustituir los equipos o mantenerlos mediante mantenimientos preventivos y predictivos es un gran desafío. Aunque sustituir los equipos sea una solución rápida, a menudo el mantenimiento puede ser más ventajoso, permitiendo evitar los altos costos de reemplazo y las fallas inesperadas.
Sin embargo, realizar esta comparación requiere un análisis detallado para garantizar decisiones acertadas. Este artículo demuestra que, en muchos casos, prevenir fallas es más eficaz que simplemente sustituir los equipos. ¡Conozca más detalles!
¿Cómo influye el desempeño del equipo en la decisión de reemplazo?
Mantener el funcionamiento eficiente de los equipos en una industria requiere un trabajo riguroso, apoyado en diversas herramientas de análisis. Para evaluar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, es fundamental contar con datos basados en su desempeño. Estos datos pueden obtenerse mediante diversos métodos. A continuación, se presentan algunos:
Monitoreo de condiciones (CM): analizar la temperatura, vibración, presión y otros comportamientos, es crucial para entender el desempeño del activo. Con ese acompañamiento logrará identificar fallas inminentes o desgastes en el equipo. Algunos sensores pueden hasta ser usados para capturar datos en tiempo real y permitirá el análisis predictivo;
Indicadores de mantenimiento: medir datos como MTBF (Tiempo Medio Entre Averías, del inglés, Mean Time Between Failures), y MTTR (Tiempo Medio de Reparación, del inglés, Mean Time to Repair), es esencial para conocer mejor sus equipos. Así sabrá el tiempo medio de respuesta que ellos han tenido y cuanto eso ha costado con el mantenimiento;
FMEA (Análisis de Modos y Efectos de Fallo): El Análisis de Modos de Fallos y Efectos (AMFE), es una técnica usada para identificar fallas potenciales en equipos, sistemas o procesos. Ella analiza tres aspectos principales, Causa, Efecto y Modo de Fallos. Y ayuda a entender mejor los equipos, identificando la causa raíz de los problemas para la tomada de acciones, evitando fallas futuras.
¿Cómo estas informaciones ayudan a decidir cuándo reemplazar un equipo?
Pero, al final, ¿cómo contribuyen estos datos a la decisión de reemplazar un equipo?
A menudo se piensa que la decisión más sencilla es descartar un equipo que presenta problemas en lugar de repararlo. Sin embargo, antes de optar por el reemplazo, es necesario analizar detalladamente si el equipo está generando más costos o impactos negativos que beneficios, y determinar la causa de dichos problemas. En muchos casos, estas causas son reparables, y es en este punto donde el equipo de mantenimiento interviene con soluciones efectivas.
Por lo tanto, realizar el análisis de los datos mencionados anteriormente es esencial. Además de evaluar el comportamiento de los equipos para tomar decisiones, es crucial determinar el ciclo de vida útil de los equipos.
¿Cómo medir la vida útil de un equipo?
La vida útil de un equipo es el período en el que puede funcionar de manera eficaz antes de que deba ser sustituido. El desgaste natural de un equipo es inevitable, hasta que alcanza el final de su vida útil.
Es crucial realizar este análisis para garantizar la implementación adecuada de los mantenimientos necesarios en cada etapa de la vida útil de los equipos. Pero ¿cómo realizar esta medición correctamente?
Generalmente, algunos fabricantes ya proporcionan esta información al adquirir el equipo. En general, el cálculo de la vida útil de un equipo se realiza analizando los años de operación multiplicados por las horas de uso anuales.
Sin embargo, para realizar la medición correctamente, es fundamental prestar atención a los diversos factores que pueden influir en la extensión o incluso provocar el fin prematuro de la vida útil. Por ejemplo:
Exposición climática
Operación sin pausas adecuadas
Falta o inadecuado mantenimiento
- Operación incorrecta por parte del equipo de trabajo
Considerando estos y otros factores relevantes, se pueden utilizar diversas técnicas para determinar la vida útil de los equipos de forma precisa. Una de las técnicas más empleadas es la curva de la bañera.
¿Por qué analizar la Curva de la Bañera?
La curva de la bañera es un concepto utilizado en el ámbito de la confiabilidad y el mantenimiento de equipos para representar las tasas de fallas de los equipos a lo largo de su vida útil. Recibe su nombre por su forma, que asemeja el perfil de una bañera, y se divide en tres fases distintas.
- Fase inicial: En esta primera fase, se presenta una tasa de fallas frecuentemente causada por defectos de fabricación o problemas de instalación. Este período se denomina “mortalidad infantil” o “fallas iniciales” e y ocurre tras el inicio del uso del equipo. En esta etapa, la demanda de mantenimiento es baja. Es fundamental observar el comportamiento del equipo, seguir las recomendaciones del fabricante y no ignorar ninguna señal de falla.
- Fase normal: Si se realiza un mantenimiento adecuado tras la fase inicial, la tasa de fallas suele disminuir y estabilizarse. Durante esta fase, las fallas son generalmente aleatorias, asociadas al uso normal del equipo, y la tasa de fallas es baja y constante. En esta fase, es esencial realizar una programación adecuada del mantenimiento, garantizando su cumplimiento sin excesos. Utilice un software de mantenimiento, como Engeman®, para gestionar las programaciones de manera precisa.
- Fase final: A medida que el equipo envejece, las fallas por desgaste comienzan a aumentar. Estas se vuelven más frecuentes a medida que el equipo se acerca al final de su vida útil. En esta etapa, se debe prestar mayor atención y utilizar técnicas para analizar el comportamiento del equipo, asegurando que el mantenimiento sea lo más efectivo posible.
Tras realizar los análisis y mantenimientos basados en el comportamiento del equipo, se podrá identificar el momento en que finaliza la vida útil del equipo. En ese momento, el reemplazo resultará más rentable que el mantenimiento preventivo. Sin embargo, antes de tomar decisiones precipitadas, es recomendable invertir en un software de mantenimiento para medir los datos de los equipos y optimizar la gestión del mantenimiento.
¿Cómo el Engeman® ayuda a medir el comportamiento de los equipos?
Como se ha citado anteriormente, el análisis del comportamiento de los equipos es uno de los factores más importantes para determinar cuándo es necesario reemplazar un equipo. Solo así se podrá realizar una sustitución precisa.
Esta decisión debe basarse en datos concretos y confiables. Utilizar un software de mantenimiento que proporcione gráficos e informes sobre el comportamiento de los equipos es indispensable. Engeman® ofrece más de 290 gráficos e informes, no solo sobre los equipos, sino también sobre materiales, control de mano de obra, costos de mantenimiento, entre otros. A continuación, se presentan algunos gráficos e informes clave relacionados con el comportamiento de los equipos:

Informe Valor Compra X Costo Mantenimiento

Gráfico de Indicadores del Mantenimiento – Software Engeman®

Gráfico de Indicadores del Mantenimiento – Software Engeman®

Informe de Disponibildad
Con estos y otros informes que ofrece Engeman®, se podrá elaborar una programación de mantenimiento eficaz basada en el comportamiento de los equipos y determinar el momento adecuado para realizar el reemplazo de los equipos en su empresa.
Conclusión
Este artículo demuestra que optar por un mantenimiento adecuado en lugar de reemplazar equipos puede ser más ventajoso a largo plazo. El mantenimiento regular contribuye a prolongar la vida útil de los equipos, reducir fallas inesperadas y evitar costos elevados de reemplazo.
En muchos casos, invertir en una buena gestión de mantenimiento y en un sistema CMMS eficiente es la mejor opción, ya que proporciona un equilibrio óptimo entre costos y desempeño, garantizando menos interrupciones y mayor confiabilidad en el funcionamiento de los equipos.
Para conocer más sobre este tema, programe una demostración con nuestro equipo de especialistas y descubra cómo nuestra solución puede beneficiar a su empresa.