Los profesionales que cuidan máquinas y equipos, por muy cualificados que estén, están sujetos a cometer errores humanos durante el mantenimiento. Después de todo, su naturaleza y comportamiento no siempre son continuos y racionales. Por tanto, los pasos o procedimientos que involucran el factor humano deben calificarse como los de mayor criticidad dentro de un proceso o sistema.
Sin embargo, aunque existen innumerables razones que pueden llevar a un error humano, la mayoría de ellas pueden predecirse. Y es importante decir también que los errores pueden surgir de acciones deliberadas o no.
Comprender los errores de mantenimiento es muy útil en plantas industriales. Este es el tema que discutiremos a lo largo de este artículo. Al final de la lectura, deberás tener una nueva visión sobre el error humano y cómo mitigarlo. ¡Échale un vistazo!
¿Cuáles son los errores humanos en el mantenimiento?
Los errores humanos son errores cometidos por personas mientras realizan sus tareas y que resultan en una desviación de los procedimientos o prácticas recomendados. En el mantenimiento de activos, estos errores pueden ocurrir en varias etapas del proceso, desde la inspección y diagnóstico hasta la ejecución de reparaciones y pruebas finales. Algunos de los errores comunes incluyen:
- Inconformidad en los procedimientos: cuando los mantenedores no siguen estrictamente los procedimientos establecidos.
- al uso de herramientas o equipos: utilización inadecuada de herramientas, que puede dañar componentes o comprometer la seguridad del trabajo.
- Interpretación equivocada de los datos: errores en el análisis de los datos de diagnóstico o medición, llevando a diagnósticos equivocados y sin confiabilidad.
- Olvido u omisión: falla en cumplir pasos importantes de un procedimiento debido a la falta de atención o memoria.
¿Cuáles son las causas más comunes de errores humanos en mantenimiento?
Los errores humanos en el mantenimiento de los activos pueden ocurrir y son, a menudo, resultado de una combinación de factores. Algunos de los principales factores que contribuyen para que ocurran estos errores son:
- Fatiga y estrés: técnicos sobrecargados, trabajando por largos períodos y sin descanso adecuado, están más susceptibles de cometer errores debido a la disminución de la concentración y del enfoque.
- Entrenamiento insuficiente o inadecuado: la falta de entrenamiento adecuado o familiaridad con las nuevas tecnologías o procedimientos puede resultar en una ejecución incorrecta de las tareas.
- Ambiente de trabajo desorganizado: las áreas de trabajo mal organizadas y la falta de herramientas apropiadas aumentan las chances de errores.
- Fallas de comunicación: fallas en la comunicación entre los miembros del equipo o entre departamentos pueden llevar a malentendidos sobre las instrucciones de mantenimiento y reparación, provocando incluso paradas en la producción.
- Presión por productividad: la presión para finalizar tareas rápidamente puede llevar a los técnicos a ignorar etapas importantes de los procedimientos de mantenimiento para ahorrar tiempo.
¿Cuáles impactos pueden causar los errores humanos en el mantenimiento?
Los errores humanos en el mantenimiento de activos pueden tener muchos impactos negativos, tanto para las operaciones como para la seguridad de la organización. Algunos de los principales impactos en el mantenimiento pueden incluir:
- Aumento de costos: Los errores pueden provocar fallas en los equipos, lo que resulta en costos adicionales de reparaciones, reemplazos e incluso paradas de producción.
- Reducción de la vida útil de los activos: un mantenimiento inadecuado puede provocar daños a componentes críticos, reduciendo la longevidad y la eficiencia de los activos.
- Riesgos de seguridad y accidentes: La falta de un mantenimiento adecuado puede generar condiciones de operación inseguras, poniendo en riesgo la vida de los trabajadores y aumentando la probabilidad de accidentes.
- Interrupciones de la producción: Las fallas de los activos debido a un mantenimiento inadecuado pueden generar tiempos de inactividad no planificados, lo que afecta la productividad y el cumplimiento de los plazos.
- Pérdida de reputación: Las empresas que experimentan fallas frecuentes en sus activos pueden ver dañada su reputación, afectando la confianza de los clientes y socios comerciales.
Tips para reducir los errores humanos en el mantenimiento
Incluso con procesos bien definidos y entrenamiento continuo, los errores humanos son inevitables y pueden tener consecuencias significativas para las operaciones, la seguridad y la productividad de una organización.
Por lo tanto, algunas prácticas adoptadas por los gerentes de mantenimiento pueden ayudar a minimizar los errores humanos en el mantenimiento. A continuación, se presentan 8 tips importantes que ayudarán a tu empresa a reducir los errores humanos en el mantenimiento:
1) Controla, prueba y revisa los procesos
Las acciones deliberadas son aquellas en las que la persona es consciente de lo que está haciendo, sin estar necesariamente segura del resultado.
Un buen ejemplo es cambiar o ignorar un procedimiento previamente desarrollado. En este caso, hay conciencia del acto en sí, aunque aún no se sabe cuál será el impacto de dicho acto.
En aquellos procedimientos en los que existe riesgo para la integridad del ejecutante, predecir y controlar una falla es esencial.
2) Acciones orientadas a la seguridad
Para ser efectivas, las acciones orientadas a la seguridad normalmente son responsabilidad del Comité Interno de Prevención de Accidentes (CIPA). Con el Servicio Especializado en Ingeniería de Seguridad y Medicina del Trabajo (SESMT).
Si no hay entrenamiento o el proceso en cuestión no ha sido completamente probado, es más probable que se produzcan errores debido a la falta de preparación.
Un ejemplo de esto es cuando la empresa mantiene un historial de mantenimiento de sus equipos. Cuando se toman decisiones basadas en la historia, no sólo se neutralizan los errores humanos, sino que se abre un canal para la mejora continua.
3) Anticipar los problemas para evitar fallas
Los errores también pueden ocurrir por acciones no intencionales. Estas acciones normalmente ocurren en tareas repetitivas o que han sido realizadas por el mismo profesional durante mucho tiempo.
En este tipo de situaciones, el operador puede cometer errores al no darse cuenta de la cantidad real de concentración que debe invertir en el trabajo. Este tipo de fallas se pueden superar mediante mecanismos que reduzcan el margen de error.
Independientemente del tipo de error humano ocurrido, lo ideal es crear una solución basada en la causa del error y no en su causa. De lo contrario, el mismo error podría repetirse en el futuro, pero con otro ejecutante. El enfoque, por tanto, debe ser impersonal y centrarse en la solución del problema recurrente.
Una vez descubierta la causa, se debe revisar y probar el proceso en el que se detectó el error. Luego de este paso se agrega la solución desarrollada, de manera que se minimice la posibilidad de este tipo de incidencia.
4) Entrena a tu equipo
En las unidades de fabricación, por muy efectiva que sea la automatización, el funcionamiento de las máquinas y los equipos siempre dependerá de la mano del hombre. Sería más o menos como en el tráfico.
Antes de conducir un coche, cada conductor toma clases en una escuela de conducción.
El mantenimiento del equipo debe entenderse utilizando la misma lógica. Ningún operador de máquina puede esperar tener éxito en el desempeño de sus tareas si no recibe el entrenamiento adecuado.
Cuando las personas reciben entrenamiento intensivo, las posibilidades de error se mitigan o reducen casi a cero. Además del entrenamiento y el desarrollo profesional, otro elemento fundamental para evitar errores es el desarrollo de la Planificación y Control del Mantenimiento (PCM).
5) Planificación y control del mantenimiento (PCM)
El PCM es esencial en plantas con máquinas que funcionan durante largas horas o de forma continua. Se trata de actuar para prevenir fallas, es decir, el foco pasa a ser anticipar posibles escenarios de error, lo que hace que la gestión sea predictiva más que correctiva.
Asimismo, otro conjunto de técnicas utilizadas a gran escala para el mantenimiento de equipos y máquinas es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
Al implementar la matriz RCM, el enfoque se centra en preservar la función de los diversos sistemas. En el contexto manufacturero, puede entenderse como la propiedad que tienen las máquinas de permanecer activas.
Hay un cálculo que debe realizarse para medir la probabilidad de que un equipo permanezca a prueba de fallas. El cálculo es sencillo, simplemente divide el número de casos favorables por el número de casos posibles. Para ello, el resultado del cálculo debe ser igual o menor que 1.
Un resultado de cero indica que no hay posibilidad de fallas, pero si la división tiene un resultado de 1, entonces el riesgo de problemas es claro y seguro.
6) Considera la imprevisibilidad de los humanos
Al tratar con personas, contar con la imprevisibilidad del comportamiento puede ayudar a minimizar los errores. No siempre es posible detectar de antemano si un trabajador está a punto de cometer un error al manipular los instrumentos.
Entre los diversos factores que pueden influir en el rendimiento y dar lugar a errores se encuentran:
- fatiga, cansancio, estrés;
- problemas privados;
- impaciencia;
- falta de atención;
- presunción;
- relajación;
- cálculos erróneos.
Considerando los muchos factores que pueden llevar a los trabajadores a cometer errores, queda claro lo importante que es garantizar el bienestar en los puestos de trabajo.
La productividad, a su vez, está directamente ligada al mantenimiento de los equipos, ya que son sectores que requieren menos reparaciones. Los desperdicios en las líneas de montaje pueden y deben reducirse mediante mecanismos de control como el Mantenimiento Productivo.
7) Conoce la tríada de factores de riesgo ambientales
Además de que la naturaleza humana está constantemente sujeta a fallas, los errores en las actividades de mantenimiento o producción pueden ser causados por factores externos. Podemos resumir los factores de riesgo en tres niveles:
- físicos: temperatura, exposición al ruido, viento, presión, gases tóxicos o no tóxicos, radiación o humedad;
- ambiental: ergonomía, disposición de los equipos, ventilación, iluminación, horario o ubicación de trabajo;
- humano: limitaciones fisiológicas, psicológicas, físicas o psíquicas
Considerando las variables que intervienen en el manejo de la inminencia del error, ¿cómo podemos entonces adoptar métricas que indiquen qué tan confiable es una persona para realizar el mantenimiento?
La respuesta está en el índice conocido como Probabilidad de Error Humano (PEH). Este es el resultado de estudios en el campo de la probabilidad matemática.
Algunas tasas de error humano se establecen en tablas que siguen una escala de errores según los requisitos de especialización de las tareas.
Esta es una de las tablas que sirven como base para el cálculo de la confiabilidad humana y PEH. Aunque el error siempre está sujeto a lo impredecible, utilizar fórmulas matemáticas para medir qué tan propensa es una persona por cometer errores es muy útil.
Otro método muy valioso para prevenir errores es la investigación de fallas de mantenimiento. En este caso, el procedimiento consiste en seguir un guión de investigación, que comienza con la recopilación de datos e información sobre la propia falla.
8) Desarrolla la filosofía de mejora continua
El proceso de aprendizaje, cuando se trata de prevención de errores, debe seguir una curva creciente. Quiere decir que no basta con corregir una falla; es necesario profundizar e identificar los orígenes más profundos de los problemas, que no siempre son perceptibles a través de análisis superficiales.
Los japoneses son quienes nos enseñan a trabajar para que el aprendizaje sea una constante. En la década de 1940, cuando Japón estaba devastado tras el final de la Segunda Guerra Mundial, el parque industrial japonés fue completamente desmantelado.
Era urgente producir para la recuperación del país, pero ante un territorio destruido por el conflicto y la escasez de recursos, los orientales no tenían otra opción.
Nació entonces un conjunto de métodos conocido como kaizen. Traducido libremente del idioma japonés, kaizen significa mejora continua. Esto implica desarrollar un estándar que se adapte a la realidad de la fábrica.
Metodología Kaizen
En la metodología kaizen, que implica la mejora continua, los procesos se investigan permanentemente y se ponen en perspectiva. El objetivo es hacer la producción más eficiente y adaptada a la demanda, eliminando desperdicios y centrándose en las necesidades del cliente final.
La producción, por tanto, se orienta hacia la máxima eficiencia, con un uso racional de los recursos. Las máquinas deben ser monitoreadas y medidas de acuerdo con métricas de evaluación en términos cualitativos y cuantitativos.
La producción ajustada que defiende la metodología kaizen elimina la forma tradicional de producir, en la que las fábricas producen en función de estimaciones del mercado.
La lógica de producción se invierte, centrándose en el servicio personalizado y buscando el máximo aprovechamiento de insumos, maquinaria y equipos.
En términos de minimizar errores, implementar la mejora continua es crucial. Proporciona elementos que permiten a los trabajadores centrarse en las ganancias de productividad. Los procesos y el mantenimiento de equipos también se benefician de este enfoque.
Se tiende a abandonar la postura reactiva para dar paso a un entorno de trabajo en el que todos son parte importante del logro de ganancias.
La mejora continua consiste en seguir un ciclo de reevaluación constante. No existe zona de confort, todos los procesos y resultados por muy positivos que sean pueden mejorarse.
Conclusión
Los errores humanos son una realidad inevitable en el mantenimiento de activos, pero sus consecuencias pueden reducirse significativamente con prácticas adecuadas de gestión y control.
Como se puede observar, los errores humanos en el mantenimiento de máquinas, equipos o generados por improductividad pueden ser mitigados. Para ello se requiere una atención permanente a los aspectos objetivos y subjetivos a los que están constantemente sometidos los trabajadores en sus actividades.
Invertir en entrenamiento continuo, comunicación eficiente y herramientas de soporte automatizadas son pasos esenciales para minimizar estas fallas y garantizar que el mantenimiento de los activos se realice de manera precisa y eficiente.
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