Lubricación: comprenda la importancia de la lubricación de máquinas y equipos

¿Qué es la lubricación de máquinas?

La lubricación es una técnica que consiste en aplicar líquido lubricante, que puede incluir aceites minerales, sintéticos y biodegradables, entre dos partes móviles.

La función principal de la lubricación es reducir el desgaste y la fricción que una máquina puede experimentar debido al uso repetido y las condiciones externas. Al lubricar áreas específicas de máquinas que están en constante movimiento, se evitan paradas no programadas y se alarga su vida útil.

¿Por qué es importante la lubricación en el mantenimiento de las máquinas?

Los equipos como la maquinaria amarilla (retroexcavadoras, monta cargas, compactadora, grúas tractores, excavadoras, motoniveladoras, etc.), por ejemplo, exigen lubricación diaria. Las fallas de lubricación en los equipos impactan directamente en los altos costos de mantenimiento, como el reemplazo prematuro de piezas y componentes, que podrían evitarse fácilmente si se lubrica periódicamente y de manera correcta.

La lubricación debe realizarse de acuerdo con el tiempo de funcionamiento de la máquina y el tipo de equipo.

Hay equipos como una retroexcavadora, por ejemplo, que necesitan ser lubricados cada 8 horas debido a la acumulación de polvo, etc., mientras que cierto componente de este mismo equipo necesitará ser lubricado cada 100 horas.

Por lo tanto, contar con un software de gestión de activos, especialmente con órdenes de trabajo automatizadas, facilitará la gestión del mantenimiento y garantizará historiales confiables.

Beneficios de mantener planes de lubricación periódicos

Realizar un control asertivo de la lubricación de sus máquinas y equipos requiere de planes periódicos para tal acción. Esta práctica traerá beneficios tales como:

• Disminución del desgaste de las piezas;
• Disminución de ruidos;
• Disminución de vibraciones;
• Disminución del consumo de energía;
• Mayor eficiencia de la máquina;
• Disminución de la recurrencia de quiebras, entre otros.

Es claro que el tema de la lubricación no está ligado solo a definir cuándo o quién realizará los servicios. Es necesario saber qué tipos de lubricantes utilizar, qué herramientas son indispensables y asegurarse de que el servicio se realiza correctamente, ya que sabemos que es un asunto serio.

¿Cuáles son los tipos básicos de lubricación?

Los tipos básicos de lubricantes pueden ser grasas o un aceite específico. Comprenda cómo se clasifican y dividen los lubricantes industriales:

• Líquidos: Son lubricantes que están compuestos por aceite y aditivo. Suelen tener baja viscosidad. Ideal para equipos de sistemas de transmisión.
• Sólidos: Son los lubricantes más utilizados entre la superficie de algunos tipos de piezas que sufren más fricción.
• Pastosos: Lubricantes conocidos como grasas, que además del aceite forman espesantes y aditivos.
• Gaseosos: Los lubricantes gaseosos, por otro lado, se fabrican en películas extremadamente delgadas o superficies muy lisas. Los más comunes son el nitrógeno y el helio.

¿Viste lo importante que es conocer los tipos básicos de lubricación? No se trata solo de programar un servicio de mantenimiento para lubricar sus máquinas, es necesario conocer la especificidad de cada máquina y así programar el servicio de lubricación con el material correcto para cada componente y subcomponente.

¿Cuál es el lubricante más indicado?

Hablando de especificidad, otro punto destacado es qué lubricante es ideal para el mantenimiento. Esto se debe a que no se trata simplemente de elegir la mejor marca del fabricante A o B. Vale la pena señalar que optar por productos probados y aprobados por el control de calidad, a través de organismos competentes que evalúan los aceites automotrices, por el ejemplo, es fundamental.

Pero el punto que queremos enfatizar es que el gestor de PCM o incluso el responsable de ejecución necesitará entender la diferencia entre cada lubricante para poder solicitar el material correcto del depósito y así realizar el mantenimiento.

Por ello, destacaremos a continuación los principales tipos de lubricantes para el mantenimiento de equipos.

Lubricantes sintéticos:

Los lubricantes sintéticos provienen del petróleo. Su procesamiento es complejo, lo que se refleja en su costo. Sin embargo, existen ventajas para compensar estos costos, tales como:

• Menos propicio para la oxidación;
• Menos propicio para contaminantes y sedimentos (partículas, agua, desechos metálicos, etc.);
• Más estabilidad térmica, es decir, más resistencia a las fluctuaciones de temperatura.

Lubricantes semisintéticos:

Los lubricantes semisintéticos, a su vez, son la combinación de lubricantes sintéticos con lubricantes de tipo mineral, de los que hablaremos a continuación.

Por supuesto, hay ventajas en su uso:

• Costo-beneficio en comparación con el lubricante sintético;
• Tiempo de cambio de lubricación mayor que el primero;
• Limpieza más eficiente del motor.

Lubricantes minerales:

Los lubricantes minerales, por el contrario, son más económicos que los Sintéticos o Semisintéticos debido a su origen en el petróleo crudo.

Debido a que tienen un tratamiento rudo, se vuelven más viscosos dependiendo de la temperatura, haciendo que sus cambios sean más frecuentes que otros tipos de lubricantes. Por lo tanto, es necesario evaluar su costo-beneficio.

¿Cuáles son las principales herramientas para la lubricación industrial?

Conocemos las atribuciones de un planificador de mantenimiento, que incluyen tener un conocimiento previo de cuándo realizar el mantenimiento, definir la previsión de recursos humanos, el costo estimado, la clasificación de materiales y/o insumos para el mantenimiento e incluso qué tipo de herramienta será utilizado en el mantenimiento. 

¡Sí, las herramientas son ítems importantes en la programación de mantenimiento! Y no podemos olvidar que estos son activos tangibles de la empresa, por lo tanto, merecen cuidado y atención y muchas veces incluso mantenimiento. Pero sobre las herramientas, queremos destacar las principales herramientas utilizadas en la lubricación industrial. Compruebe a continuación:

• Lubricadores automáticos: se trata de un sistema de lubricación automática, normalmente utilizado en equipos que se encuentran en pleno funcionamiento. Por supuesto, su uso depende del tipo de equipo que tenga su empresa.
• Bomba de grasa: esta es una herramienta para bombear grasa a la máquina.
• Medidor de Grasa: no es más que una herramienta para medir la cantidad de grasa existente.
• Engrasador Manual: es una herramienta que auxilia en la aplicación de grasa en puntos de difícil acceso.

Al programar el mantenimiento, el PCM puede incluir el tipo de herramienta ideal para la lubricación en cuestión.

¿Cuáles son los principales puntos de lubricación industrial?

Otra acción que puede realizar el gestor de mantenimiento es definir los puntos de lubricación del plan en cuestión. Los puntos de lubricación dependerán del equipo, máquina, etc.

Podemos enumerar los más comunes:

• Motores eléctricos;
• Engranajes;
• Cadenas;
• Cables de acero;
• Acoplamientos entre otros.

Como decíamos anteriormente, cada máquina requerirá un tipo de lubricante, puntos de aplicación, periodicidad y técnica de aplicación. Por tanto, no es una tarea sencilla ni fácil de controlar para el equipo de mantenimiento, ya que no estamos hablando de media docena de equipos. Se trata de decenas o incluso cientos de activos y cuanto mayor sea el número de activos que necesitarán lubricación, mayor será el costo de mantenimiento si se ‘perfora’ el control.

Para resolver estos problemas, es bueno contar con una herramienta CMMS/GMAO que llevará su control a otro nivel y optimizará sus costos. Con esto, tendrá más control sobre las programaciones y el mantenimiento, reduciendo aún más las correcciones no planificadas.

Ventajas de utilizar Engeman® para el control de la lubricación

Engeman® es un software CMMS/EAM y a través de nuestra solución es posible:

• Controlar el historial de lubricación de cada activo;
• Automatizar la generación de O.T.;
• Programar el mantenimiento y monitorear las fechas de ejecución;
• Relacionar cada tipo de lubricante que se utilizará en cada mantenimiento;
• Relacionar el kit de herramientas ideal para su mantenimiento;

También es posible programar la periodicidad, el valor acumulado y el límite de alerta para cada mantenimiento, por ejemplo, cuándo cambiar el aceite en función del último servicio realizado.

¡Además de estas, hay muchas otras ventajas y funcionalidades que nuestra herramienta puede brindarle a su gestión!

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