Análisis Predictivo de Fallas (APF): más confiabilidad y disponibilidad con software de mantenimiento

¿Qué es el Análisis Predictivo de Fallas (APF)?

El Análisis Predictivo de Fallas (APF) es un enfoque que, por medio de técnicas aplicadas con la tecnología, busca anticipar fallas en equipos y sistemas antes de que ocurran, utilizando datos, historial de mantenimiento, condiciones operativas y patrones de comportamiento de los activos.

A diferencia de simplemente reaccionar a los problemas, el APF trabaja con predicción y toma de decisiones basada en evidencias.

El APF utiliza recursos tecnológicos y varias técnicas para lograr esta anticipación de las fallas que pueden ocurrir, tales como:

• Sensores supervisores: para un seguimiento en tiempo real del comportamiento del activo;
• Software CMMS: para la gestión del mantenimiento preventivo y predictivo de forma inteligente;
• IA integrada a sistemas: para alertar y tomar acciones como la generación de una O.T. a partir de una alerta que fue emitida debido a un comportamiento anómalo del activo.

Con la tecnología y el conocimiento de técnicas importantes en mano, es posible anticipar fallas, disminuir el costo operativo y aumentar la confiabilidad y la disponibilidad.

Realizar el APF se ha convertido en algo esencial dentro de las empresas, pero es necesario contar no solo con la tecnología disponible, sino también con estrategias inteligentes, incluso para ser utilizadas junto con los métodos tecnológicos.

Técnicas utilizadas para aplicar el Análisis Predictivo de Fallas

Como mencionamos arriba, el APF no depende únicamente de recursos tecnológicos, sino de un conjunto de métodos complementarios.

Se construye a partir de la combinación de diferentes técnicas de análisis, que permiten identificar modos de falla, causas, consecuencias y patrones de comportamiento de los activos a lo largo del tiempo.

Cuando estas técnicas se integran a las herramientas tecnológicas, como un software de mantenimiento, el análisis predictivo de fallas tiene un efecto aún más asertivo, ya que los datos se almacenan, procesan y analizan de forma continua.

Estas técnicas tienen el objetivo de ayudar a realizar el análisis de una manera más correcta para, de hecho, anticipar las fallas y orientar en la toma de decisiones.

Algunas de ellas pueden ser:

• FMEA – Análisis de Modos y Efectos de Falla: el FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) es una de las técnicas más utilizadas en el APF. Busca identificar cómo puede fallar un equipo, por qué falla y cuáles son los impactos de esa falla. Así puedes analizar las fallas potenciales antes de que ocurran y adoptar acciones preventivas;
  Para una mejor aplicación, descarga nuestra planilla FMEA.
• Análisis de Causa Raíz (RCA): es una técnica utilizada de forma sistemática para investigar e identificar el verdadero origen de la falla. De este modo, entiendes el comportamiento del activo y evitas que las fallas se repitan por motivos que antes eran desconocidos. El RCA utiliza métodos como:
  • Técnica de los 5 Porqués: creada por Sakichi Toyoda, fundador de Toyota, para cuestionar el motivo de un determinado problema hasta llegar a su causa raíz.
  • Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado): ayuda a analizar las causas de un problema de forma amplia y organizada, separándolas en categorías para facilitar la investigación.

Estas técnicas ayudan a identificar las fallas y sus causas. Así, con base en el comportamiento del activo, puedes realizar análisis predictivos y actuar antes de que el problema se repita.

¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y APF?

Comprender las diferencias entre los tipos de mantenimiento es fundamental para entender la gestión de activos y el papel del Análisis Predictivo de Fallas. Cada tipo de mantenimiento aporta un enfoque diferente para atender necesidades distintas.

Veamos más en detalle a continuación:

• Mantenimiento correctivo: es cuando el mantenimiento ocurre después de la falla de un equipo; surge para corregir el error. Por eso, la mayoría de las veces, es el mantenimiento más costoso, ya que no hay previsión ni planificación de nada;
• Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento que no espera a que ocurra la falla, se pone en práctica de forma continua y periódica para mantener el equipo con un buen desempeño. Aunque aporta ventajas, en algunos casos el mantenimiento preventivo no siempre es preciso respecto a cuándo el equipo realmente necesita reparación;
• Mantenimiento predictivo: el mantenimiento predictivo actúa conforme a la necesidad del equipo, con base en su comportamiento. Analiza e identifica las señales del equipo y prevé, con base en ello, que algo puede salir mal. Algunos de estos signos pueden ser irregularidades en la vibración o variación anormal de la temperatura. De este modo, el mantenimiento ocurre solo cuando es realmente necesario, sin esperar a que ocurra la falla y sin seguir cronogramas repetitivos.
• APF: siguiendo la misma línea de razonamiento anterior, con base en lo que ya aprendimos del APF, podríamos decir que trabaja junto con el mantenimiento predictivo. Pero va un poco más allá, ya que su enfoque no es solo detectar una condición anormal, sino anticipar el riesgo de falla con base en estos comportamientos, analizando también las causas de estos comportamientos para que no se repitan.

Podemos decir, de forma resumida, que el APF y el mantenimiento predictivo trabajan de la mano y uno complementa al otro.

¿Por qué el Análisis Predictivo de Fallas es estratégico para el mantenimiento?

El APF permite que la empresa comprenda cuándo, cómo y por qué un activo tiende a fallar, posibilitando la planificación anticipada de recursos, paradas e inversiones, realizando así un mantenimiento estratégico. Esto aporta diversos beneficios, tales como:

• Reducción de mantenimientos correctivos;
• Reducción de riesgos;
• Reducción de costos;
• Mejor aprovechamiento de la vida útil del activo;
• Mayor organización para la empresa y para el sector de mantenimiento.

Trabajar con análisis de fallas y con el comportamiento del activo es la forma más correcta y eficiente de gestionar el mantenimiento. Así adquieres un mayor conocimiento en relación con los equipos de tu empresa y puedes aplicar la información a favor de acciones de la propia gestión del mantenimiento, como:

• Identificar activos críticos;
• Trabajar con un software integrado a tecnologías como IA y sensores supervisores;
• Organizar los cronogramas de mantenimiento conforme a la necesidad de cada activo.

Realizar gestión de mantenimiento requiere trabajar con técnicas o herramientas como el APF.

¿Qué datos son necesarios para realizar el Análisis Predictivo de Fallas?

El APF depende directamente de la calidad, consistencia y diversidad de los datos respecto al comportamiento del activo, para que, con esta información, el análisis pueda ser realizado.

Los datos se recopilan y organizan para identificar comportamientos recurrentes y señales de anormalidad. Y para que estos datos sean confiables, determina la forma en que serán recopilados y la frecuencia de las recolecciones.

Trabajar con sensores integrados a un software CMMS es una forma muy eficaz, pero no te olvides de designar siempre a un responsable para supervisar el desempeño de las soluciones tecnológicas.

Un software CMMS aportará automatización de los procesos, ya que recibirá de forma automática los datos recopilados por los sensores y actuará cuando sea necesario, pudiendo emitir una O.T., por ejemplo. Los datos que se recopilan variarán de acuerdo con la necesidad de cada equipo. Algunos datos adicionales pueden ser:

• Historial de fallas y causas;
• Historial de mantenimiento;
• Historial de disponibilidad;
• MTBF y MTTR;
• Datos de comportamiento (Vibración, Temperatura, Nivel de aceite);
• Costos y consumo;
• Historial de paradas de los equipos.

No se olvide de comprobar siempre la integridad de los datos; información incorrecta o incompleta puede llevarte a un análisis equivocado.

¿Cómo un software de mantenimiento facilita el Análisis Predictivo de Fallas?

Sin un software adecuado, es prácticamente imposible realizar APF. El volumen de datos necesario y la complejidad de los análisis exigen sistemas capaces de organizar, procesar e interpretar información de forma continua.

Hacer esta organización mediante planillas y de forma manual llevará a la confusión de información y, en consecuencia, a un resultado erróneo del análisis. Sin mencionar que algunos datos solo son perceptibles si son detectados por sensores.

En este contexto, el software deberá centralizar los datos y, a partir de ello, ofrecer herramientas que te ayuden a gestionar estos datos para la toma de acciones. Algunas herramientas son:

• Generación de alertas: el CMMS debe contar con una herramienta para que se emita una alerta cuando un equipo alcance un determinado comportamiento que no sea normal, como una temperatura alta, por ejemplo;
• Generación automática de O.T.: además de emitir una alerta, el software también debe tener la opción de emitir automáticamente una orden de trabajo para que se realice una reparación o algún tipo de monitoreo lo antes posible en cuanto el activo presente el comportamiento inadecuado;
• Registro y historial de fallas: el sistema debe contener la posibilidad de registrar las fallas ocurridas y las causas de estas fallas, para que así se genere un historial y pueda ser bien analizado;
• Consultas facilitadas a KPIs: los indicadores relacionados con los activos son extremadamente importantes para realizar un análisis de fallas y del comportamiento del equipo relacionado con estas fallas. Por lo tanto, el sistema debe generarlos de forma automatizada con base en la información que se alimenta en las órdenes de trabajo;
• Historial de mantenimiento: el CMMS debe ofrecer informes y consultas facilitadas de todo el historial del mantenimiento realizado, de la forma más detallada posible, con información sobre:
  • Cada actividad realizada;
  • Tiempo de ejecución;
  • Materiales utilizados;
  • Mano de obra;
  • Registro de fotos.
• Integración con sensores: un sistema debe tener la capacidad de integrarse con sensores supervisores, para facilitar el flujo de trabajo y contar con datos confiables y precisos, ya que algunos comportamientos no son perceptibles a simple vista;
• Análisis FMEA: un buen CMMS debe contar con la herramienta de análisis FMEA para registrar, evaluar y acompañar los modos de falla potenciales de los equipos, sus causas y efectos, asignando así notas de severidad, ocurrencia y detección, para obtener, a través de la combinación de estos valores, el RPN.

Con tanta información y necesidades, hacer uso de un software es necesario y eficaz.

Paso a paso para aplicar Análisis Predictivo de Fallas con software de mantenimiento

La implantación del APF debe verse como un proceso gradual y estructurado, no como una acción aislada.

Para utilizar las herramientas que ofrece el CMMS y sacar un buen provecho de ellas, debes establecer y seguir algunos parámetros que ayudarán a llegar a un resultado asertivo del análisis.

La información que el software te entregará depende directamente del compromiso del equipo de gestión y del equipo operativo, ya que es a través de los datos introducidos por ellos en el sistema que el CMMS logrará generar los indicadores e historiales correctos.

Entonces, para que este flujo funcione como debe ser, puedes seguir algunos pasos, que son:

• Identificar y priorizar activos críticos;
• Estandarizar registros;
• Alimentar correctamente el software;
• Invertir en capacitación en la herramienta para el equipo operativo y de gestión;
• Definir responsables para acompañar el registro de datos y el uso del sistema;
• Tomar decisiones basadas en datos.

Después de adoptar estas prácticas, ya conseguirás hacer un uso adecuado de las herramientas que el sistema le ofrece.

Recuerda: el paso más importante para conseguir extraer cualquier tipo de resultado de un sistema es saber cómo manejarlo. Sabiendo utilizar el software de la forma correcta, lograrás realizar un excelente análisis predictivo de fallas.

¿El APF reemplaza el mantenimiento preventivo?

Una duda común es si el APF elimina la necesidad del mantenimiento preventivo. En la práctica, esto no sucede. El APF ajusta y optimiza el preventivo, haciéndolo más inteligente.

A pesar de que el APF te ayudará a ejecutar un mantenimiento más orientado a la necesidad real del activo, y no seguir cronogramas fijos como normalmente hace el preventivo, esto no elimina la necesidad del mantenimiento preventivo.

Algunos equipos no tienen necesidad de una inversión predictiva; el preventivo ya atiende completamente y es el más adecuado. Esto ocurre en algunos casos, como:

• Donde el activo tiene baja criticidad;
• Donde el desgaste es previsible y la falla ocurre conforme al tiempo de uso;
• Cuando el costo del predictivo es mayor que su beneficio;
• Cuando la actividad está orientada a la sustitución de componentes que tienen un tiempo de vida útil fijo.

Por eso, siempre es importante realizar un mapeo correcto de los activos en tu empresa, para que así puedas direccionar el tipo de mantenimiento más adecuado para cada uno.

Principales errores al intentar aplicar Análisis Predictivo de Fallas

La implementación del APF puede fallar, no por falta de tecnología, sino por errores conceptuales y de proceso. Como vimos en los temas anteriores, es muy importante conocer técnicas y herramientas inteligentes para saber cómo aplicar el APF, incluso contando con la ayuda de sistemas, sin mencionar el hecho de que también es extremadamente importante saber cómo manejar el sistema.

En este contexto, no se enfoque solo en uno de los puntos, ya sea únicamente en los procesos y técnicas o únicamente en la usabilidad de los sistemas. Si alguno de los puntos mencionados arriba no recibe la atención adecuada, la aplicación del APF no producirá el efecto necesario. Y esto ocurre con bastante frecuencia; los errores más comunes son:

• Creer que la tecnología resolverá todo sin el esfuerzo de las personas involucradas;
• Querer aplicar el APF sin conocer su concepto y sin estudiar las herramientas correlacionadas con él;
• No estandarizar los procesos en el software utilizado;
• No invertir en capacitación del equipo, tanto técnica como operativa;
• Descuidar el uso correcto del software, lo que lleva a la obtención de datos equivocados;
• No acompañar los KPIs después de la implementación de la herramienta.

Intentar aplicar el uso del APF, pero sin realizar los procedimientos correctos, es lo mismo que desperdiciar tiempo y dinero en la basura. Los objetivos no serán alcanzados y los resultados entregados serán equivocados, pudiendo generar confusión para su empresa y llevar a la toma de decisiones que pueden empeorar el escenario del sector de mantenimiento.

Indicadores que ayudan en el Análisis Predictivo de Fallas

Los indicadores de desempeño son esenciales para acompañar, validar y perfeccionar el APF; ayudarán a medir la confiabilidad y el desempeño de los activos.

Además, contienen datos que son esenciales para que el APF se lleve a cabo, ya que el análisis de fallas se realiza justamente a partir de datos extraídos de los activos y del comportamiento de cada uno.

Tener un historial y los indicadores que aportan esta información de forma facilitada ayuda mucho en el proceso de análisis. Algunos de estos indicadores pueden ser:

• MTTR (Mean Time to Repair o Tiempo Medio de Reparación): indica el tiempo medio que normalmente se utiliza para la reparación del equipo en cuestión después de una falla;
• MTBF (Mean Time Between Failures o Tiempo Medio Entre Fallas): indica el tiempo medio de operación de un equipo entre una falla y otra;
• Disponibilidad: este indicador es esencial para saber cuánto tiempo un equipo estará accesible y apto para el trabajo en un determinado momento;
• Historial de análisis de fallas: tal vez este sea el indicador más importante para conocer el comportamiento del activo relacionado con las fallas y las causas de las fallas que ya han ocurrido en los equipos;
• Historial de mantenimiento: también es importante acompañar las acciones que se tomaron a partir de las fallas ocurridas y así analizar qué estrategia fue más inteligente y dónde hay espacio para mejoras;
• Confiabilidad: aquí ya podemos ver la representación de la probabilidad de que un equipo funcione de la manera más adecuada y confiable posible.

Entonces, no te olvides de utilizar un software que te entregue estos y otros indicadores de forma facilitada y eficiente, como lo hace el software Engeman®.

¿Cómo el Análisis Predictivo de Fallas aumenta la confiabilidad y la disponibilidad de los activos?

El APF tiene un papel directo en el aumento de la confiabilidad y de la disponibilidad operativa de los activos, ya que permite identificar patrones de degradación, anticipar riesgos y actuar antes de que ocurran fallas críticas.

Cuando el mantenimiento deja de ser reactivo y pasa a estar orientado por datos reales de condición, indicadores como el MTBF tienden a aumentar, mientras que el MTTR y el número de paradas no planificadas se reducen. Este equilibrio aumenta el tiempo de operación disponible, mejora la previsibilidad de la producción y reduce los costos asociados a correctivos de emergencia.

Con el apoyo de un software de mantenimiento capaz de centralizar datos, generar alertas y apoyar la toma de decisiones, el APF se convierte en un elemento estratégico para garantizar un desempeño estable, continuidad operativa y una mayor vida útil de los equipos.

¿Cómo elegir un software de mantenimiento preparado para Análisis Predictivo de Fallas?

La elección del software impacta directamente en el éxito del APF; como vimos anteriormente, un sistema inteligente le entregará información que es crucial para la realización del análisis.

Por lo tanto, analiza cada criterio necesario para realizar el APF y verifica si el software cumple con los requisitos. Realiza reuniones para aclarar todas las dudas y conocer cada herramienta que posee el sistema.

Engeman® es un software CMMS completo que ayuda, además de realizar toda la programación y gestión del mantenimiento, a ejecutar el APF y contiene todas las herramientas y KPIs mencionados aquí en este artículo.

Veamos a continuación algunas de estas funcionalidades:

• Análisis FMEA: Engeman® tiene su propia herramienta FMEA, donde puedes registrar el modo de falla, la causa y su efecto dentro del propio registro del activo, y el sistema permite definir la severidad, la ocurrencia y la detección para así calcular el RPN. Es posible incluso registrar las acciones recomendadas en caso de que ocurra el problema, para ejecutar los mantenimientos conforme al análisis FMEA.
• Registro y historial de fallas: para que se generen los historiales, es necesario registrar la falla ocurrida en el activo y la causa de esta falla, y en la O.T. de Engeman® existe un campo específico para ello, donde la información se colocará de forma detallada y luego se generarán los historiales y KPIs.
• Generación automática de O.T.: realizar el análisis APF solo será funcional si un plan de acción está vinculado a él en caso de que ocurra el problema potencial, de modo que se puedan tomar acciones antes de que este problema ocurra. En este contexto, la información sobre el comportamiento del activo se introducirá en Engeman® y el sistema emitirá una alerta o incluso una O.T. para que se realice alguna acción, evitando así que el equipo llegue a un estado crítico por fallas no supervisadas.

Además de las funcionalidades, Engeman® cuenta, por supuesto, con todos los KPIs mencionados aquí en este artículo también, para que puedas tener en mano toda la información necesaria para realizar así el APF.

Conclusión

Realizar un análisis APF requiere conocimiento y apoyo de las herramientas correctas, pero es un proceso que actualmente es fundamental en las industrias, ya que aumenta el ciclo de vida del activo y previene gastos excesivos con mantenimientos mal planificados.

Al anticipar fallas y orientar intervenciones más asertivas, el APF fortalece directamente la confiabilidad de los equipos y sostiene mayores niveles de disponibilidad operativa.

Realizar una gestión de mantenimiento inteligente no se basa únicamente en corregir fallas, sino en prevenirlas. Por eso, es tan importante realizar un análisis funcional y confiable para que tus resultados se perfeccionen día tras día.

Y para que el APF se lleve a cabo junto con una gestión de mantenimiento eficiente, es necesario contar con herramientas tecnológicas y un sistema de mantenimiento que tenga funcionalidades orientadas a este proceso, como Engeman®.

No dejes de solicitar una demostración para conocerlo mejor.