Hoy en día, muchas empresas buscan formas de mejorar la eficiencia y reducir costos a través del mantenimiento. Y como sabemos el concepto de mantenimiento es muy amplio, y existen varios tipos, uno para cada necesidad de cada industria.
Un tipo de mantenimiento es el mantenimiento predictivo, que permite identificar posibles problemas en los equipos antes de que ocurran, mediante el monitoreo y análisis de datos.
Este artículo explicará qué es el mantenimiento predictivo, las tecnologías involucradas y cómo puede beneficiar a las empresas al aumentar la vida útil de los equipos y mejorar el rendimiento general, además de un checklist para un mantenimiento predictivo exitoso. ¡Échale un vistazo!
¿Qué significa Mantenimiento Predictivo?
El mantenimiento predictivo es una estrategia que busca anticipar problemas en máquinas y equipos, monitoreándolos a través de su comportamiento.
En lugar de realizar mantenimiento periódicamente, en fechas específicas o incluso esperar a que ocurra una falla, el mantenimiento predictivo utiliza tecnologías para detectar señales de fallas potenciales antes de que se conviertan en un problema real.
De esta manera, el mantenimiento sólo se realiza cuando realmente es necesario, y no sólo porque llega un momento determinado. Los sensores son una herramienta clave que ayuda en gran medida a realizar el mantenimiento predictivo, ya que hay varios comportamientos que son imperceptibles a simple vista.
Con toda esta información obtenida del comportamiento de tus equipos, además de poder realizar un mantenimiento más asertivo, también podrás generar indicadores confiables de tus activos.
De esta manera, es posible actuar con anticipación, realizando el mantenimiento sólo cuando es necesario, lo que ayuda a reducir costos y aumenta la durabilidad de los equipos.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
Como se mencionó en el anteriormente, el mantenimiento predictivo funciona monitoreando continuamente el rendimiento y las condiciones del equipo para detectar señales de posibles fallas antes de que ocurran.
Este proceso implica la recopilación y análisis de datos precisos que marcarán la diferencia en el proceso. Estos datos pueden ser:
- Temperatura: se puede utilizar un sensor para medir la temperatura de algunos equipos, como motores, cojinetes y sistemas de refrigeración. Un cambio gradual en la temperatura puede ser señal de que el equipo está sobrecargado o de que hay fallas en su sistema de enfriamiento;
- Vibración: Los sensores de vibración miden la intensidad y frecuencia de las vibraciones en algunos tipos de equipos. El análisis de vibraciones puede ayudar a identificar desgaste, desalineación, fallas en los cojinetes o incluso problemas estructurales;
- Presión: Los sensores de presión también monitorean la presión dentro de los sistemas hidráulicos y neumáticos. Pueden indicar fugas, bloqueos o fallas en válvulas y bombas;
- Nivel de aceite: Pueden medir la viscosidad del aceite lubricante. Los cambios en la viscosidad pueden ser un signo de contaminación del aceite, lo que puede comprometer la lubricación y acelerar el desgaste de las piezas;
- Nivel de ruido: Se pueden utilizar sensores de sonido o micrófonos para monitorear los niveles de ruido del equipo. Un cambio en el patrón de ruido puede ser indicativo de fallas como cojinetes desgastados, desequilibrio o problemas mecánicos.
También existen otros tipos de sensores que te ayudarán a obtener datos más calificados de tus equipos. Los equipos críticos, por ejemplo, requieren una mayor inspección. En estos casos, conviene invertir en este tipo de tecnología para evitar pérdidas por problemas causados por fallas en equipos críticos.
¿Cómo y cuándo realizar mantenimiento predictivo?
Antes de realizar cualquier mantenimiento, es importante identificar qué equipo realmente necesita ese tipo particular de mantenimiento. Por lo tanto, identifica los equipos más críticos para poder priorizarlos.
Luego de identificar el equipo con la necesidad real, delinea el plan de implementación lo más pronto posible. Selecciona el equipo preparado y capacítalo para que el trabajo se realice de la mejor manera posible. Una vez hecho esto, ¡comienza lo antes posible!
El mantenimiento predictivo a menudo requiere inversión tecnológica y preparación del equipo para que pueda llevarse a cabo con eficacia. Pero a pesar de ser más eficiente con el uso de la tecnología, no depende totalmente de ella para su aplicación.
Contar con un equipo preparado, que sepa trabajar bien con los equipos, siendo capaz de identificar posibles problemas a través de sus conocimientos y experiencia, también marca la diferencia.
Es muy importante realizar inspecciones rutinarias, independientemente de si se utilizan sensores o no. Cuando no se puede contar con la ayuda de un sensor, la inspección personal se vuelve más importante e indispensable, y es a través de esta vía que se recogen diversos datos.
Un buen comienzo para una recopilación de datos completa y eficiente es crear un checklist con los tipos de inspecciones que se deben realizar para cada equipo. Sigue el siguiente tema para obtener un checklist con una guía para realizar con éxito el mantenimiento predictivo:
Checklist de mantenimiento predictivo
Para implementar un mantenimiento predictivo exitoso, es esencial seguir un checklist detallado que cubra todos los aspectos de este tipo de mantenimiento. A continuación, presentamos una guía para realizar un mantenimiento predictivo de forma efectiva:
Paso 1: Definir los objetivos de mantenimiento predictivo
Antes de iniciar el proceso de mantenimiento predictivo, es muy importante definir claramente los objetivos que se quieren alcanzar. Algunos de los objetivos pueden ser:
- Reducción de tiempos de inactividad no programados;
- Aumento de la vida útil de los activos;
- Reducción de costos operativos.
Establecer objetivos mensurables y alcanzables para realizar un seguimiento del progreso del mantenimiento predictivo.
Paso 2: Identificar el equipo crítico
No es posible realizar mantenimiento predictivo en todos los equipos de una planta u operación. Es necesario identificar cuáles equipos son críticos, es decir, cuáles, en caso de fallar, podrían impactar negativamente en la producción o la seguridad. El análisis crítico de un equipo se puede realizar en base a los siguientes criterios:
- Impacto financiero;
- Impacto operativo;
- Seguridad.
Con base en este análisis, cree una lista de equipos a monitorear.
Paso 3: Elección de técnicas de monitoreo
Existen varias técnicas de monitoreo que pueden utilizarse en el mantenimiento predictivo, cada una adecuada para diferentes tipos de equipos. Algunas de las principales técnicas incluyen:
- Vibración;
- Temperatura;
- Análisis de aceite;
- Ultrasonido;
- Análisis de corriente eléctrica.
Elija las técnicas que mejor se apliquen al equipo identificado como crítico.
Paso 4: Realizar la recopilación de datos
La recolección de datos es uno de los elementos más importantes del mantenimiento predictivo, ya que a través de los datos será posible analizar el estado de salud de los equipos y predecir fallas. Algunas precauciones importantes durante la recopilación de datos son:
- Regularidad: establecer la frecuencia con la que se recogerán los datos;
- Estándares de referencia: tener parámetros definidos para cada tipo de datos recogidos (por ejemplo, límites de vibración, temperatura máxima, etc.).
- Uso de tecnología: utilizar sensores, dispositivos IoT y sistemas de monitoreo remoto para optimizar la recolección de datos.
Paso 5: Analizar los datos obtenidos
Con los datos recopilados, es el momento de realizar el análisis. El análisis de datos es donde se compara la información con parámetros y límites establecidos para identificar anomalías y tendencias que puedan indicar fallas inminentes. Existen diferentes enfoques de análisis, tales como:
- Tendencias de degradación;
- Análisis de estándares;
- Algoritmos de IA y Machine Learning.
Para ello se utiliza software especializado en mantenimiento predictivo o sistemas de gestión de activos (CMMS) que faciliten este análisis.
Paso 6: Planificar las intervenciones
Al analizar los datos, será posible predecir cuándo un componente o equipo puede fallar y planificar la intervención con antelación. La planificación debe incluir:
- Programación de mantenimiento;
- Recursos necesarios;
- Comunicación y entrenamiento.
La planificación anticipada garantiza que el mantenimiento se realice de manera eficiente y sin interrupciones inesperadas.
Paso 7: Realizar mantenimiento
Cuando llega el momento de intervenir, es importante que el mantenimiento esté bien organizado. Este paso debe realizarse en base a las predicciones realizadas previamente y bajo la supervisión de profesionales calificados.
Paso 8: Verificar y monitorear el post mantenimiento
Luego de realizado el mantenimiento es fundamental realizar un seguimiento para asegurar que el problema se ha solucionado adecuadamente y que el equipo se encuentra funcionando dentro de los parámetros normales. Esto puede incluir pruebas operativas y monitoreo continuo para verificar que el problema no regrese.
Paso 9: Proporcionar feedback y mejora continua
El mantenimiento predictivo debe verse como un proceso continuo de mejora. Una vez completado cada ciclo de mantenimiento, recopile comentarios sobre lo que funcionó bien y lo que se puede mejorar. Esto ayudará a ajustar los parámetros y enfoques para los próximos ciclos de mantenimiento.
¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo ofrece varias ventajas que ayudan a mejorar la eficiencia operativa y reducir costos. Además, por supuesto, de ir un paso por delante, con uno de los métodos más utilizados por la Industria 4.0. Con esto podrás obtener resultados como:
- Reducción de paradas inesperadas;
- Reducción de costos de mantenimiento;
- Mayor confiabilidad;
- Mejor uso de los datos;
- Mejora en la calidad del producto;
- Capacidad de análisis a largo plazo;
- Mayor seguridad en el entorno de trabajo;
- Competitividad en el mercado.
Y la lista sigue creciendo. Con su equipo operando de manera confiable y con mayor disponibilidad, todos los objetivos se pueden lograr con mayor rapidez y facilidad.
Conclusión
Hemos visto que el uso de mantenimiento predictivo acompañado de un checklist eficiente es fundamental para evitar fallas inesperadas y garantizar que los equipos operen de manera confiable. Con esta práctica las empresas pueden anticiparse a los problemas, reducir costos y aumentar la vida útil de los activos.
Al integrar tecnologías como sensores y software CMMS/GMAO como Engeman®, el proceso de mantenimiento se vuelve más preciso y eficiente. Para conocer más sobre el tema, programe una demostración con nuestro equipo.
