Mantenimiento Correctivo: los 5 errores más comunes y cómo evitarlos

¿Qué es el Mantenimiento Correctivo?

El Mantenimiento Correctivo es el procedimiento que se realiza siempre que un dispositivo funciona por debajo de las expectativas. De hecho, esta es la razón por la que llama al mantenimiento como correctivo, siendo, por tanto, la intervención técnica para corregir un problema existente.

Este tipo de mantenimiento es reactivo, reacciona ante eventos. De hecho, la falta de planificación es una de las peores negligencias en el campo del mantenimiento, ya que interfiere directamente con la previsibilidad de su operación. Por tratarse de un procedimiento reactivo, el mantenimiento correctivo no se puede anticipar en un calendario, con periodos fijos y recomendados, como en la modalidad preventiva.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento correctivo?

En un primer momento, debemos enfatizar la importancia del mantenimiento en su conjunto, ya sea preventivo, predictivo o correctivo. Después de todo, estos procedimientos son directamente responsables de la operatividad y seguridad de su ambiente de trabajo.

La acción correctiva suele ser necesaria en casos de rotura o fallas inesperadas, que, en la mayoría de los casos, se deben a la falta de seguimiento periódico de las máquinas.

En este sentido, descuidar el mantenimiento preventivo acaba aumentando las posibilidades de necesitar de mantenimientos correctivos, pues mientras uno intenta prevenir el avance del desgaste, el otro corrige un problema que se producía por el desgaste avanzado.

Al final, ambos son importantes para mejorar sus resultados. Pero incluso el mantenimiento correctivo se puede clasificar en planificado y no planificado.

• Mantenimiento Correctivo No Planificado: es aquel que corrige una falla que surge de manera espontánea y aleatoria, por lo que termina siendo sumamente costosa para la operación, generando posibles pérdidas de producción.
• Mantenimiento Correctivo Planificado: es aquel que corrige una falla previamente identificada por mantenimiento predictivo. Debido a esta previsibilidad, la operación puede anticipar cómo abordará el problema, considerando la gestión de los procesos para realizar una intervención menos dañina para la productividad.

Los 5 errores más grandes durante el mantenimiento correctivo

Ahora es el momento de conocer los principales errores durante este procedimiento. Como verá, la mayoría de los errores tienen alguna relación con la negligencia o la falta de planificación, que se pueden superar con la ayuda de un buen software de mantenimiento. ¡Vea!

1. Operar de manera desorganizada

En general, la falta de planificación es perjudicial para todos los departamentos de una empresa, especialmente en el ámbito del mantenimiento. En este ámbito, la desorganización puede desencadenar muchas consecuencias, como el incumplimiento de los plazos, la reducción de la productividad, la caída de los estándares de calidad y una serie de problemas más.

Teniendo esto en cuenta, la gestión de la empresa debe apoyarse en una planificación sólida destacando los equipos y procedimientos de mantenimiento, asegurando que la corrección se realice en el menor tiempo posible, reduciendo la inactividad productiva y acelerando la vuelta al trabajo.

2. Negligencia de las recomendaciones de los fabricantes

Aquí, sin embargo, existe la práctica de ignorar las pautas de los fabricantes. Entre todos los errores durante la corrección, este es uno de los más fáciles de evitar, solo reconociendo la importancia de obedecer las recomendaciones de la persona que desarrolló el equipo a reparar.

Para evitar esta situación, es muy importante contar con un equipo de mantenimiento consciente, que no esté dispuesto a seguir su intuición en la solución del problema, sino las pautas y requisitos establecidos por el fabricante de la máquina.

3. Gestionar el mantenimiento de forma ineficiente

En cierto modo, este es un error que a menudo complementa la desorganización. Además de no tener un cronograma claro y lógico para la solución del problema, una mala gestión agrava la situación al no coordinar el sector de manera transparente.

El resultado de esto es que el responsable no recibe suficiente información sobre el estado de las máquinas debido a la falta de comunicación con el sector operativo. Entonces, en ausencia de sistemas de mantenimiento predictivo, el gestor está «en la oscuridad», sin saber que hay equipos en la línea a punto de romperse en los próximos días.

Además, un comando ineficiente también puede extenderse al campo económico, ya que el control de costos es una de las cosas más importantes en la gestión del mantenimiento. Con la acumulación de negligencias, ruido de comunicación y falta de planificación, la operación no cumple con los procedimientos preventivos y termina soportando los altos costos de las medidas correctivas no planificadas.

Finalmente, también destacamos la definición de mano de obra no calificada para realizar reparaciones. Además de señalar una vulnerabilidad en el cuadro de la empresa, que en este caso no cuenta con las habilidades necesarias para realizar el trámite de manera rápida y correcta, también puede indicar una falta de preparación gerencial.

4. Ignorar la importancia del historial de mantenimiento

Además, la negligencia también ocurre cuando se ignoran los historiales de mantenimiento. Como sabrá, esta característica es esencial para comprender la «salud» operacional a largo plazo de los equipos, identificando cuándo y por qué se realizaron intervenciones en el pasado reciente de cada máquina. Ignorar esto es renunciar a un diagnóstico preciso y una solución funcional.

5. Trabajar con stocks desorganizados

Por último, pero también problemático, está el error de trabajar con stocks insuficientes, en los que no hay repuestos disponibles para el equipo que realizará la reparación. La falta de repuestos solo sirve para aumentar el intervalo de inactividad, en el que tanto la máquina como la operación se paralizan, aumentando costos y pérdidas.

La solución para el Mantenimiento Correctivo

Afortunadamente, todas estas fallas operativas y vulnerabilidades de planificación se pueden resolver de una manera: el uso de un buen software de mantenimiento. Es en este sentido que presentamos Engeman®, nuestra plataforma con más de 25 años en el mercado.

Técnicamente, estas dos décadas de trabajo han servido para construir una herramienta totalmente optimizada para todas las realidades operativas, ofreciendo un completo panel de control para las rutinas de mantenimiento en los ambientes industriales, de la construcción civil y en la vida diaria de los proveedores de servicios.

Entre las funcionalidades de nuestra plataforma, destacamos:

• el cronograma de rutina para la solicitud de servicios, aprobación y seguimiento por parte de los solicitantes, pudiendo evaluar los servicios realizados al final;
• el uso de dispositivos móviles con el módulo Engeman® Móvil, con rutinas de lectura de códigos QR, registros fotográficos, firmas electrónicas, GPS y similares;
• la planificación de las actividades que se realizará el sector de mantenimiento y el seguimiento de los servicios realizados;
• análisis de tiempo de parada, interferencia de producción, disponibilidad, confiabilidad, costos, tasas y análisis de fallas;
• la gestión de insumos y mano de obra;
• nivelar los recursos con el presupuesto de mantenimiento, los materiales y la mano de obra;
• creación de cronogramas, Gantt, KPI, Dashboards, gráficos de gestión, ¡y mucho más!

En definitiva, es un software de mantenimiento que permite una gestión a nivel mundial, ya que combina la excelencia técnica de un equipo con más de 100 profesionales, entre ingenieros, desarrolladores y afines, todo para crear la herramienta y el soporte perfecto para su operativa diaria.

Por lo tanto, tómese el tiempo para trazar una nueva ruta en tu operación, evitando errores durante el mantenimiento correctivo y otros procedimientos. Para eso, ¡solo póngase en contacto con nuestro equipo de expertos y conozca nuestra solución!