Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad,RCM (Reliability Centred Maintenance

Manutenção centrada em Confiabilidade, RCM

En tiempos de dura  competitividad en el mundo corporativo, es cada día más común que empresas pertenecientes a los más diversos sectores persigan incesante la innovación. Hay que destacarse y estar al frente cuando el asunto es aplicación de tecnologías y de procesos eficientes y gestión de activos.

Dentro de este contexto, mantener la alta productividad exige que el  tipo de mantenimiento  de los activos sea cuidadosamente escogido y aplicado.

¿Qué método se aplica mejor a la compañía: mantenimientos correctivos, preventivos o predictivos?

A primera vista puede parecer una tarea difícil, es esencial para cualquier empresa que desee alcanzar buenos resultados y mantener su potencial competitivo. La buena noticia es que existe una metodología estructurada que ayuda en el establecimiento de la mejor estrategia de mantenimiento de determinado sistema o equipo, garantizando confiabilidad, seguridad y reducción de costos: el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, o RCM (Reliability Centred Maintenance).

¿Quieres saber más sobre esta metodología y sus ventajas? Entonces continúe acompañando la lectura de este artículo, pues es exactamente sobre eso que él trata. ¡Compruebe!

Pero ¿qué es RCM?

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método estructurado para establecer la mejor estrategia de mantenimiento, con el objetivo de definir un proceso sistemático de análisis que garantice la confiabilidad y seguridad de la operación del equipo con el menor costo posible. Esta metodología reúne, de manera equilibrada, las mejores técnicas de mantenimiento – correctiva, preventiva y predictiva.

Al garantizar la confiabilidad y disponibilidad de elementos considerados críticos para la producción de una empresa, RCM surge como una excelente estrategia de gestión de activos dentro de una compañía. Por otro lado, por ser una metodología que implica costos relativamente altos y por no todos los equipos sean críticos en relación con el mantenimiento, utilizar otras técnicas, como el TPM (Mantenimiento Productivo Total), como complemento a la RCM, puede ser una alternativa viable y, también eficiente.

Un breve historial

La RCM tuvo su inicio hace más de 25 años en industrias aéreas, a través del análisis de las políticas de mantenimiento de la aviación civil. A principios de los años 1970, los primeros conceptos de la RCM fueron desarrollados y documentados en trabajos científicos, expandiéndose entonces a las más diversas ramas de actividades.

Este método de mantenimiento tiene como paradigma la “preservación de la función del sistema”. Están entre las principales preocupaciones operativas: analizar fallas; probabilidades de recurrencias; definición de procedimientos; criterios de priorización basados en factores económicos y prácticas eficientes y seguras involucrando el costo-beneficio en el combate a las fallas.

¿En qué conceptos se basa la RCM en el mantenimiento de activos?

La confiabilidad de un activo se basa en la probabilidad de que una aplicación desempeñe su función necesaria en un determinado espacio de tiempo, bajo sus condiciones de uso definidas.

La probabilidad, a su vez, es un concepto estadístico expresado por:

Numerosos casos favorables / Numerosos casos posibles, que el valor sea menor o igual a 1

El valor representado por 1 habrá la indicación de ocurrencia del problema y el valor representado por 0 indicando la probabilidad nula de que el evento ocurra. Este índice de probabilidad puede expresarse por valores entre 0 a 10, o en un porcentaje del 0 al 100%.

Las características de fallas poseen seis tipos básicos, pueden ser diagnosticados por distintas curvas, representadas abajo en el gráfico :

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Gráfico: Tasa de Falla X Tiempo

Las curvas representan la probabilidad de las fallas en un determinado intervalo de tiempo. La curva A y B representan los problemas más simples, con altas tasas de error relacionadas con la edad de lo componente como, por ejemplo, neumáticos y pastillas de frenos. Las curvas C, D, E, y F indican gráficamente las ocurrencias más complejas, con tasas de fallas constantes y baja durabilidad del componente.

¿Cómo se aplica esta metodología en la práctica?

Después de lo proceso de implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad dentro de la compañía, llega el momento de, verdaderamente, poner la metodología en práctica. Esto se da a partir de siete preguntas clave, que se deben hacer para cada elemento o equipo que se encuentra en revisión y / o análisis. Son ellas:

  1. ¿Cuáles son las funciones y patrones de rendimiento del sistema / equipo en su contexto actual de operación?

  2. ¿Cómo el sistema puede fallar al realizar estas funciones?

  3. ¿Qué puede causar el fallo funcional?

  4. ¿Qué ocurre cuando se produce el error?

  5. ¿Cuáles pueden ser las consecuencias de la ocurrencia de la falla

  6. ¿Qué se puede hacer para detectar o prevenir la aparición del fallo?

  7. ¿Qué se debe hacer si no se identifica una tarea de mantenimiento?

Al responder las preguntas, es posible evidenciar cada activo en revisión en su contexto de producción y qué acciones tomarse para tener continuidad y eficiencia productiva..

¿Cómo se da la implementación de la RCM?

La implementación de la RCM dentro de una empresa esto no ocurrirá de la noche a la mañana. En la mayoría de los casos, se crea un equipo multidisciplinario, involucrando colaboradores del área de operación y  mantenimiento. Aplicando los conocimientos y técnicas de las diferentes áreas, se hace posible responder a las siete preguntas del método.

Un contexto general, estas cuestiones constituyen las siguientes etapas

  • Definición de lo sistema (fronteras / interfaces);

  • Funciones y análisis de las fallas funcionales;

  • Análisis de los modos falla y sus efectos (FMEA);

  • Diagrama de decisión para la selección de tareas de mantenimiento;

  • Formulación e implantación de plan de mantenimiento basado en la RCM.

¿Cuáles son las ventajas de la implementación de la RCM en empresas?

El principal objetivo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aumentar la disponibilidad de los equipos y optimizar la productividad.

Es evidente la ampliación de la vida útil de los equipos ya que cada componente del sistema tendrá el mantenimiento necesario para cumplir satisfactoriamente su función. Las mejoras del rendimiento operacional en función de la mayor disponibilidad de los equipos y la optimización del costo-beneficio del área de mantenimiento surgen como ventajas de la metodología.

Por último, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad genera ganancias significativas en otras áreas de la compañía. Cuando se extrapola en el análisis después de la implementación, es posible notar, a medio y largo plazo:

  • Mayor confiabilidad;

  • Mayor seguridad;

  • Mejora de la calidad de los productos;

  • Ausencia de daños al medio ambiente;

  • Mayor costo eficaz ( por medio de prácticas acertadas de mantenimiento, que el capital invertido tenga el mejor retorno).

¿Cómo asegurarse de que la aplicación de la RCM está trayendo resultados

Toda metodología de gestión que busca mejorar procesos y aumentar la productividad dentro de una compañía, como es el caso de la RCM, necesita ser gestionada y monitoreada. Así es posible encontrar eventuales fallas y equívocos y trazar estrategias y planes de acción que lleven a resultados favorables.

Para la buena gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es indispensable trazar y medir indicadores de desempeño que comprueban que la técnica está trayendo las ventajas esperadas.

Abajo, se indican algunos indicadores más utilizados para medir la eficiencia de un plan de RCM  de una compañía:

  • MTBF – Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallos);

  • MTTR – Mean Time To Repair (Tiempo promedio de reparación),

  • Confiabilidad horizontal;

  • Gráficos / informes que presentan diagnósticos de los equipos.

Indicadores aumentan la confiabilidad de los procesos, para que sea cierto, deben ser recolectados y medidos de forma precisa. Es ahí donde softwares de automatización actúan en el ámbito de lo Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Los softwares son capaces de monitorear las actividades por control acumulativos, de tendencia o eventuales.

La cantidad de elementos producidos (acumulativo), anomalías en vibraciones, presiones o temperaturas (tendencias) , incluso informaciones provenientes del equipo y percepciones del operador, como desniveles y accionamiento lento (eventuales), son algunos ejemplos de indicadores que pueden ser medidos y analizados por software de automatización.

Engeman®es un software especialista en el control de PCM (Modulación por Código de Pulso o, en inglés, Pulse-code modulation) y gestiona todo el proceso de RCM, con más de 180 informes estándares, diversos KPI’s y herramientas para análisis de fallas y servicios (consulte aquí algunos de los informes disponibles en el software).

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