En el primer artículo de nuestra serie, aprendimos el primer pilar del Mantenimiento Productivo Total , Mantenimiento Autónomo. Ahora que conoce todos los pasos y su importancia, vayamos al segundo pilar, que es el Mantenimiento Planificado.
El Mantenimiento Planificado se realiza a través de cronogramas para identificar posibles problemas en los equipos que puedan ocasionar tiempos de parada. Así, con la identificación de estos problemas, es posible solucionarlos antes, evitando mayores complicaciones.
Mantener una planificación y periodicidad de las acciones es importante para anticipar cualquier problema y preparar las reparaciones antes de que fallas importantes comprometan la producción. Es necesario especificar cuándo se hará todo y qué medidas preventivas y correctivas se tomarán.
El mantenimiento planificado está respaldado por el mantenimiento autónomo, que ayudará a reducir el desgaste de los equipos.
Ventajas del Mantenimiento Planificado
Con la planificación adecuada del Mantenimiento Planificado, la empresa comprenderá mejor los pasos que deben tomar los mantenedores. A través de él, la empresa podrá alcanzar objetivos como:
- Mayor eficiencia y disponibilidad de equipos;
- Disminución de la tasa de fallas;
- Mantenga todas las actividades de mantenimiento bien organizadas;
- Apoyo a las áreas de producción, habilidades y conocimientos para la puesta en práctica de las actividades de Mantenimiento Autonómico;
- Realizar actividades de Prevención de Mantenimiento;
La implementación del mantenimiento planificado se realiza a través de seis pasos, que veremos a continuación:
1 – Estudio inicial
Este paso es el primer paso y sirve como base para la implementación del mantenimiento planificado. Aquí es donde comienza el proceso de inspección de equipos. De esta forma, es posible comprender y valorar la situación real de cada uno de ellos, así como el funcionamiento de los equipos.
Este estudio inicial se realiza en 5 pasos que son:
- Estudio sobre el estado de los equipos y clasificación de criticidad;
- Desarrollar un registro técnico y criterios para el equipo que se someterá al mantenimiento planificado;
- Evaluar cómo está funcionando el equipo;
- Mapear los niveles de roturas/fallas para priorizar el tratamiento, la frecuencia de las roturas, la razón por la que ocurren, la gravedad y el impacto que están causando;
- Indicadores de mantenimiento (MTBF y MTTR, costos de mantenimiento, disponibilidad, entre otros) para definir metas y objetivos.
2 – Mejoras de puntos deficientes
Para lograr el objetivo de aumentar la vida útil y disponibilidad de los equipos, es necesario revertir los deterioros y corregir las deficiencias que puedan estar causando algún daño. Así, aún es posible lograr una mejora en aquellos puntos considerados deficientes y así impactar la disponibilidad de equipos. Para ello, es necesario cumplir con las siguientes acciones:
- Establecer las condiciones básicas del equipo, eliminando los factores que puedan estar provocando un deterioro acelerado (trabajo en conjunto con el mantenimiento autónomo);
- Dirigir el enfoque de las actividades para mejorar los puntos débiles;
- Observar los puntos que tienen fallas similares y corregir las debilidades para aumentar su vida útil;
- Introducir acciones de mejora para reducir las fallas/roturas en el proceso.
3 – Gestión de las informaciones
En cada empresa existe una gran variedad de equipos, y cada uno de ellos con diferentes procesos de mantenimiento. Tener tanta información manualmente es una tarea muy difícil de controlar y puede llevar a una pérdida de confiabilidad en el mantenimiento de los equipos. Por lo tanto, es necesario organizar y construir un sistema que facilite el acceso rápido y confiable a la información esencial para el mantenimiento.
En esta etapa, es muy importante que la empresa tenga un software para gestionar todos sus procesos. Después de todo, tener todo en planillas puede dificultar mucho los procesos. El sistema de gestión se utiliza para:
- gestión de información y control de fallas;
- gestión de mantenimiento de equipos (historial de la máquina, planificación de mantenimiento preventivo y predictivo, inspecciones, etc.);
- estructurar y gerenciar los costos de mantenimiento;
- control de repuestos, datos técnicos, dibujos, normas técnicas, entre otros.
Sin una gestión adecuada de toda la información relacionada con el equipo, resulta muy difícil para el Mantenimiento Planificado tener bien ejecutados todos sus pasos. Tener toda la información centralizada y datos confiables marcará una gran diferencia en los resultados de los procesos.
4 – Sistema de mantenimiento periódico (preventivo)
En este momento del mantenimiento planificado, se organiza un sistema que se realiza en intervalos de tiempo predeterminados. El objetivo de este paso es evitar cualquier rotura o desgaste, buscando siempre mantener las condiciones básicas del equipo.
Dentro del sector del mantenimiento de una empresa, las actividades de mantenimiento periódico o preventivo son una de las más practicadas. Abarca una gama de actividades sistemáticas como inspecciones, renovaciones y sustitución de piezas cuando sea necesario. Al igual que con los otros pasos, debe estar bien planificado.
Con el software de mantenimiento, todos los datos del plan de mantenimiento se ingresan en el sistema y éste calcula todas las fechas y genera las órdenes de trabajo necesarias. Es importante señalar si el software utilizado se ajusta a las necesidades de su empresa, porque cuanta más información puede computarizar, más precisos serán los informes y, en consecuencia, las actividades estarán siempre actualizadas. Con la ayuda del software, su empresa elimina posibles errores humanos en los procesos de mantenimiento.
Para que esta fase sea exitosa, tenga en cuenta algunos puntos como:
- Elaboración de acciones de mantenimiento periódico tales como repuestos, instrumentos de medida, información técnica, lubricantes, entre otros;
- Seleccionar el equipo y formular el plan de mantenimiento;
- Revise estándares tales como materiales e inspecciones, y actualícelos si es necesario.
5 – Sistema de Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo se realiza mediante el seguimiento de las condiciones de los equipos mediante mediciones e inspecciones para evitar averías/fallas. También evita el mantenimiento innecesario que paraliza la producción. En el mantenimiento predictivo se utilizan diversas técnicas, como ultrasonido, termografía, vibración, entre otras. Todas estas técnicas se utilizan para encontrar fallas justo al comienzo de la incidencia y de esta manera el mantenimiento puede ser más efectivo.
Todas las técnicas utilizadas en el mantenimiento predictivo deben ser realizadas por profesionales expertos, ya que es necesario diseñar un plan, adquirir la tecnología utilizada para los procesos, formación del personal, etc.
Para la aplicación del Mantenimiento predictivo en este momento del mantenimiento planificado, observar algunos pasos como la adopción de diagnósticos de equipos, elaboración de un diagrama de flujo, elección de equipos que serán parte de este mantenimiento en un principio, entre otros.
Todas las actividades de mantenimiento predictivo se realizan para eliminar cualquier anomalía encontrada de forma programada. Así, es posible predecir el momento exacto de las intervenciones, reduciendo costos y, en consecuencia, aumentará la vida útil de los equipos. Como resultado de este proceso, la empresa podrá obtener un aumento en la productividad y confiabilidad de los equipos.
6 – Medición de resultados
Hemos llegado a la última etapa de mantenimiento planificado, que es el momento de analizar los resultados obtenidos tras aplicar los pasos anteriores. Se analiza si las acciones están progresando correctamente y la corrección de cualquier procedimiento que sea incorrecto.
Todos los resultados siempre se analizan en base a indicadores de desempeño. El análisis de los resultados nos permite entender si las actividades se están realizando de acuerdo con el plan y la aclaración de puntos considerados problemáticos.
La medición de los resultados se puede realizar de la siguiente manera:
- Analizar el mantenimiento planificado;
- Analizar cuáles fueron las mejoras en la confiabilidad del número de fallas, en las incidencias de paradas de equipos, MTBF, entre otros;
- Analizar si hubo una mejora en la mantenibilidad, es decir, en las tasas de mantenimiento periódico, predictivo, la evolución del MTTR;
- Analice si hubo ahorros de costos generales.
Todas las acciones en esta última fase tienen como objetivo analizar los datos y corregir posibles fallas en todo el proceso para que el Mantenimiento Productivo Total pueda seguir el proceso de implementación en la empresa y traer beneficios.
Conclusión
Para que todos los procesos de Mantenimiento Productivo Total generen resultados positivos, es importante que toda la empresa se involucre en la realización de las tareas. Vimos en Mantenimiento Planificado que el apoyo del equipo que realiza el Mantenimiento Autónomo es fundamental para el éxito de tus acciones. Siempre es necesario pensar en la empresa como un todo.
Con la implementación del Mantenimiento Planificado, la empresa podrá ver un incremento en la calidad de sus productos, en la disponibilidad y productividad de sus equipos.
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