TPM (Total Productive Maintenance), que en su traducción significa Mantenimiento Productivo Total, es un método de gestión que se utiliza comúnmente en las industrias para optimizar procesos. A través de las prácticas de TPM, muchas empresas logran mejorar sus resultados y rentabilidad, ya que sus acciones permiten la prevención y corrección de errores ya en la línea de producción de manera planificada.
Esta técnica fue creada en los años 70 por el japonés Seiichi Nakajima cuando ya se estaba aplicando ampliamente el Mantenimiento Preventivo. Luego se desarrolló un método de trabajo organizado que incluye a todos los empleados de una empresa.
TPM se apoya en 8 pilares básicos. Todos estos pilares fueron desarrollados con el objetivo de incrementar la eficiencia de los equipos, estableciendo un sistema de mantenimiento planificado y un sistema de gestión de equipos, entre otros.
Hoy iniciamos una serie de artículos donde hablaremos sobre los Pilares del TPM y la importancia de aplicar cada uno de ellos dentro de tu empresa. ¡No te lo pierdas!
- ¿Qué es el Mantenimiento Autónomo?
- Ventajas del Mantenimiento Autónomo
- Pasos del Mantenimiento Autónomo
- 1 – Limpieza inicial:
- 2- Combatir fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso:
- 3- Desarrollar estándares de limpieza e inspección:
- 4- Inspección General:
- 5- Inspección Autónoma:
- 6- Mantenimiento Autónomo Sistémico:
- 7- Gestión autónoma:
- Conclusión
¿Qué es el Mantenimiento Autónomo?
El Mantenimiento Autónomo es la calificación técnica del profesional involucrado en la operación. De esta forma, los operarios que estén en contacto directo con los equipos estarán preparados para utilizar técnicas de mantenimiento sencillas, motivando el cuidado de las máquinas y pudiendo así detectar cualquier posible problema. Es desarrollar en el equipo la cultura de “yo cuido mi máquina”.
Cada operador es consciente de su máquina, conoce sus ruidos y puede ver si hay alguna fuga inadecuada. El hecho de que dediquen muchas horas al funcionamiento de sus máquinas les confiere esta habilidad que deben trabajar las empresas que quieran lograr una optimización de sus procesos. No se trata de dejar de necesitar al equipo de mantenimiento. La idea no es reducir el número de empleados, sino contribuir a una mayor disponibilidad del equipo al involucrar más de cerca a su operador.
Ventajas del Mantenimiento Autónomo
Al capacitar y permitir que el operador conozca la máquina, además de adquirir más destreza en el manejo de su equipo, puede ayudar a obtener un diagnóstico en una etapa más temprana. Por lo tanto, el mantenimiento puede evitar paradas inesperadas durante períodos prolongados que tienden a comprometer la producción.
La implicación de los operarios en esta etapa se puede aprovechar incluso para pequeñas reparaciones, mediante entrenamiento planificado y guiado. Cuando sabe cómo funciona su máquina, tiende a desarrollar una mirada más crítica, más atenta y esto termina generando más confiabilidad en el resultado de su trabajo.
Entre las pequeñas reparaciones que pueden realizar los operadores, podemos mencionar desde limpieza y lubricación hasta pequeños ajustes de equipos. Esto potencia el resultado ya que permite una mejora en los procesos de mantenimiento del equipo, genera más confiabilidad ya que ahora se realizan una serie de acciones para asegurar que no se descomponga en medio de un proceso de producción. Así, además de ayudar con el propio mantenimiento, estarán capacitados para trabajar con sus equipos de la forma correcta, evitando accidentes y errores.
Pasos del Mantenimiento Autónomo
La idea del Mantenimiento Autónomo es acercar a los empleados a los procesos y equipos, con el fin de mejorar los resultados globales. Este proceso se realiza en 7 pasos que no deben omitirse para asegurar la participación del operador en el aumento de la disponibilidad del equipo.
Vea a continuación estos pasos y la importancia de cada uno dentro del Mantenimiento Autónomo.
1 – Limpieza inicial:
En este primer paso, es necesario recuperar las condiciones básicas del equipo mediante la limpieza. Es de suma importancia que se realice una planificación adecuada, teniendo en cuenta si hay algún mantenimiento preventivo o correctivo pendiente. Es posible adoptar el uso de placas de identificación y clasificación de posibles daños encontrados y así el sector responsable puede encargarse de realizar las reparaciones necesarias.
La limpieza inicial tiene como objetivo exponer y solucionar cualquier defecto o mal funcionamiento encontrado, establecer las condiciones básicas de la máquina o equipo y actuar para prevenir un deterioro acelerado.
2- Combatir fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso:
Es necesario limpiar aquellos equipos y lugares que no están a la vista, es decir, de difícil acceso. Por lo tanto, el operador no perderá tiempo haciendo una limpieza innecesaria.
También es posible realizar cambios incluso en la posición o ubicación de ciertos equipos, todo con el fin de combatir las dificultades en el acceso a ubicaciones que requieren mantenimiento. Estas prácticas optimizan el tiempo del operador ya que tiene fácil acceso y visión de todos los equipos que está operando. Así, el tiempo de reparación se reducirá y generará más confiabilidad en el mantenimiento de ese equipo, ya que todas las áreas serán visibles y de fácil acceso, sin correr el riesgo de ser olvidados durante el mantenimiento.
Estas prácticas aumentan la conservación de los equipos mediante la limpieza, las comprobaciones y la lubricación.
3- Desarrollar estándares de limpieza e inspección:
El objetivo de desarrollar estándares de limpieza e inspección es buscar una alineación de procesos, para que todo sea claro y detallado en lugares fácilmente visibles y cercanos a los equipos. De esta forma, el operador sabrá qué lugares deben mantenerse siempre limpios para facilitar la verificación de problemas tempranos en el equipo.
Estas acciones contribuyen a una mayor disponibilidad de equipos basados en prácticas sencillas de inspección y limpieza. Aquí, es posible comenzar a preparar un checklist de acciones que deben realizarse en el equipo.
4- Inspección General:
La inspección general es muy importante ya que consiste en capacitar al operador para que pueda realizar un diagnóstico en una etapa temprana. Para ello, es necesario que comprenda el funcionamiento básico del equipo para que sepa identificar posibles errores.
Se realiza un entrenamiento teórico, explicando el funcionamiento del equipo, y luego el equipo de mantenimiento realizará un entrenamiento práctico con el operador. Finalmente, una evaluación para verificar si el operador realmente logró aprender todo y tuvo la autonomía para realizar algunas inspecciones sin la ayuda del equipo de mantenimiento. Este entrenamiento es realizado por el equipo de mantenimiento o supervisores que son capaces de transmitir conocimientos teóricos y prácticos a los operadores y así capacitarlos para reparaciones menores.
El equipo de mantenimiento puede elegir algunos puntos principales para que el operador pueda identificar estos errores desde el principio, antes de que empeoren y provoquen una parada en la producción. Si el problema es simple, el operador ya estará capacitado para un primer servicio.
Es en esta etapa que la evolución del mantenimiento autónomo se demora un poco más porque es más compleja e implica conocimientos técnicos y formación práctica. Requiere un espacio de formación para que no provoque tiempo de inactividad del equipo. Con esta etapa cumplida, cualquier operador podrá realizar inspecciones generales, lo que provocará una inversión en el deterioro de algunas piezas, aumentando así la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
5- Inspección Autónoma:
Después de toda la preparación de los pasos anteriores, el operador ya tiene autonomía para hacerse cargo de las inspecciones, limpieza y lubricación sin la ayuda del equipo de mantenimiento. El checklist que comenzó a desarrollarse en el paso 3 se complementa aquí después de la capacitación teórica y práctica.
Con la inspección continua del operador, es posible realizar mejoras para que este equipo esté siempre disponible. Todo esto es posible gracias a los conocimientos y habilidades que fueron adquiridos en los pasos anteriores por parte del operador.
Si se hace bien, significa que la máquina bajo inspección por parte del operador no se averiará inesperadamente mientras él se ocupa del equipo e identifica problemas en una fase temprana, por lo que el mantenimiento tiene tiempo para planificar en consecuencia. Por lo tanto, los problemas a resolver pueden incluirse en el plan de mantenimiento y planificarse de la manera adecuada.
6- Mantenimiento Autónomo Sistémico:
En este paso se realiza la creación de un estándar que garantice la continuidad del Mantenimiento Autónomo. Se hace la estandarización de los entornos periféricos de los equipos. Todo lo que rodea al equipo, ya sean herramientas, bancos, estanterías, iluminación o cualquier otro elemento.
Los puntos que fueron planteados por el operador como de mejora se destacan en esta etapa para que las acciones se puedan estandarizar.
Aquí también es posible definir actividades de auditoría sistemáticas que serán realizadas por el equipo de mantenimiento, el gerente de mantenimiento u otro profesional involucrado en el sector. Así, el responsable de TPM establecerá los puntos a auditar, la frecuencia y el agente de mantenimiento responsable de las actividades. Se establece una estandarización del mantenimiento con todas las características de soporte.
7- Gestión autónoma:
Esta es la última fase del mantenimiento autónomo y es la consolidación de acciones y el momento en el que el operador ya es capaz de realizar la autogestión de sus equipos.
Al conocer el equipo y ahora su funcionamiento, el operador es capaz incluso de señalar acciones de mejora continua y así asegurar una mayor disponibilidad del equipo.
La consolidación de este paso también muestra el resultado del esfuerzo de todo el equipo en cada uno de los pasos anteriores.
Siempre se realizan análisis de información para mejorar el equipo y aumentar su fiabilidad. También es posible estandarizar las mejoras y así aumentar la vida útil de los equipos.
Conclusión
Todas las acciones del Mantenimiento Autónomo deben realizarse con la planificación adecuada y en el tiempo necesario, para que ningún déficit de ninguna etapa pueda comprometer los resultados.
Es de fundamental importancia la participación y el compromiso de todo el equipo, tanto de los operadores como del equipo de mantenimiento y supervisión para que el tan esperado Mantenimiento Productivo Total pueda generar los resultados esperados.
La aplicación de esta metodología demuestra que su empresa siempre se preocupa por la calidad del servicio prestado.
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