No es ningún misterio que contar con equipos calificados en su empresa optimiza la productividad empresarial y mejora su contexto operativo. El caso es que, para asegurar el buen uso de los dispositivos, es necesario realizar un análisis de criticidad de los equipos para priorizar las acciones de mantenimiento.
Esta actitud permite que el sistema de producción funcione lo más cerca posible de su capacidad. Después de todo, al definir qué instrumentos se encuentran en situaciones críticas, es posible identificar cuán indispensable es, creando estrategias de mantenimiento eficientes.
Entonces, ¿cómo hacer un buen análisis y cosechar los frutos de una actitud que solo aporta beneficios a su empresa? Para responder a esta pregunta, desarrollamos este contenido con las principales informaciones sobre la criticidad de los equipos. ¡Buena lectura!
¿Qué es el análisis de criticidad de equipos?
La criticidad de los equipos es un indicador que informa del riesgo que presenta un dispositivo para su empresa, facilitando la priorización del mantenimiento. Por lo tanto, el análisis de criticidade de los equipos es una medida para dar prioridad a los activos para la planificación del gestor de mantenimiento.
En este sentido, clasifica los efectos y riesgos que pueden ocasionar los equipos disfuncionales, con base en estudios de riesgo, la confiabilidad de los proyectos, así como la importancia de la herramienta y sus plantas en operación. Es por eso que puede determinar qué dispositivos tienen el mayor impacto en el potencial de su negocio, optimizando el logro de los objetivos organizacionales.
Cabe recordar que el análisis se realiza mediante dos métodos: cuantitativo y cualitativo. Mientras que el primero se refiere a la obtención de números críticos y confiables en función de las tasas de falla, el segundo se refiere a la clasificación subjetiva de la criticidad en función del conocimiento táctico del equipo, considerando que no existen datos numéricos que ayuden al análisis.
Cada uno está respaldado por regímenes operativos comprobados por los documentos de MIL-STD-1629A e IEC 60812, para garantizar legitimidad en los valores y, por supuesto, para brindar la determinación de una estrategia de afrontamiento eficiente que maximice los resultados de su negocio.
¿Cuál es el objetivo de la criticidad?
Es posible que ya haya notado que la función principal del análisis de criticidad de equipos es identificar qué dispositivo debe ser reparado primero en el mantenimiento, ya sea correctivo o no. En un principio, esto optimiza el tiempo y los recursos disponibles para realizarlo a la perfección, ya que ambos son limitados.
Esto permite la elaboración de un plan de mantenimiento acorde con las necesidades de su organización, alineando la planificación y control de este proceso con la criticidad de los equipos y el impacto que tienen en su negocio. Como resultado, mientras aumenta la productividad de los equipos, también optimiza el logro de metas y objetivos ocupacionales.
Teniendo en cuenta que la relación entre el desempeño organizacional y la falla de los equipos interfiere directamente en la toma de decisiones sobre la aplicación de los recursos, al identificar qué elementos deben priorizarse, se optimiza el uso de tiempo y dinero, además de mejorar la confiabilidad del dispositivo.
Para concluir, todo el proceso de análisis también destaca la discusión sobre la salud de los trabajadores, asegurando que su seguridad sea lo primero, restaurando la confiabilidad perdida. Esto anima a los empleados a realizar un trabajo de mejor calidad, aumentando la productividad de la organización.
¿Cómo se hace un análisis de criticidad?
Dados todos estos beneficios, es común pensar en las posibilidades de analizar equipos, ¿no es así? El hecho es que hay muchas formas de determinar si un dispositivo está funcionando bien o no, todas ellas apuntan a automatizar el proceso de análisis para evitar estrategias basadas en conjeturas e intuiciones.
En otras palabras, la criticidad se evalúa utilizando métodos legítimos y probados, incluso si el análisis se realiza mediante una técnica cualitativa. Una de las características más utilizadas es la clasificación ABC, encargada de informar un nivel de criticidad a través de preguntas y respuestas sobre el equipo.
Como tal, se basa en cinco factores de evaluación en tres niveles diferentes: seguridad, confiabilidad, calidad, frecuencia y costo. Cada uno sirve de soporte para clasificar los equipos en las siguientes categorías: A (criticidad máxima), B (criticidad media) o C (criticidad baja).
En este sentido, se utiliza un diagrama de flujo para identificar cada factor y su nivel, determinando la clase en la que se encuentra el dispositivo. Para potenciar el proceso, también puede considerar, durante el mantenimiento, las relaciones interfuncionales entre el equipo y su uso, los riesgos derivados del potencial de falla y las políticas ambientales que involucran su aplicación.
¿Cuáles son los tipos de criticidad?
Para ilustrar, tenemos disponible una planilla de matriz de criticidad, donde responderá los ítems con el nivel de criticidad A, B y C. Segundo Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (1995):
- Clase A: son aquellos equipos que son muy críticos y que causarán un gran impacto en la producción en el caso de una parada. Necesitan de una estartegia preventiva de análisis y metodologías más específicas como RCM, FMECA, mantenimiento predictivo y preventivo, análisis de fallas, por ejemplo;
- Clase B: son aquellos equipos con prioridad mediana en la producción. Para el mantenimiento de estos equipos se puede utilizar el mantenimiento predictivo, equipos de mejora, por ejemplo;
- Clase C: son aquellos equipos que causan bajo impacto en la producción. Por lo tanto, se puede utilizar, por ejemplo, el mantenimiento correctivo y el monitoreo de fallas.
¿Cómo establecer prioridades en el mantenimiento de equipos?
Sabemos que priorizar el mantenimiento a menudo puede ser un desafío. Esto se debe a que esta profesión se ha convertido en una forma de apagar incendios en las organizaciones, en lugar de mantener los dispositivos funcionando correctamente para evitar inconsistencias durante el trabajo de los equipos.
Por lo tanto, es común encontrar organizaciones que se enfocan en el mantenimiento correctivo más que en el preventivo, lo que dificulta aún más su proceso de trabajo. Una forma excelente de equilibrar su actuación es precisamente establecer prioridades mediante el análisis de criticidad.
Pensemos juntos: una vez que la organización ha determinado qué equipos presentan mayor riesgo de falla, es posible elaborar planes de acción que estructuran un mantenimiento que involucra sus tres aspectos: correctivo, preventivo y predictivo.
Bueno, ¿cómo se puede hacer esto? Si bien es trabajo del gestor definir qué camino tiene más sentido para la empresa o equipo, hay dos técnicas que son las más utilizadas y dan buenos resultados: MTBF (tiempo medio entre fallas) y MTTR (tiempo medio de reparos). A continuación, te explicamos brevemente cada uno de ellos para que elijas el que se adapte a las necesidades de tu organización:
- MTBF: calcula el tiempo medio entre fallas que orienta la definición de la frecuencia necesaria para realizar las actividades de mantenimiento. Su cálculo se hace con la formula a continuación:
- MTTR: indica el tiempo medio necesario para reparar un defecto. Su cálculo se hace con la formula a continuación:
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Conclusión
¿Ve cómo el análisis de la criticidad de los equipos puede marcar la diferencia en su día a día? Al priorizar qué dispositivos necesitan mantenimiento, puede optimizar los recursos de su empresa, equilibrar los ajustes predictivos, preventivos y correctivos y, además, garantizar la seguridad de todos los empleados del equipo.
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