Optimizar los recursos, reducir el número de accidentes y minimizar las fallas son objetivos de muchas gestiones de mantenimiento, ¿no? Sin embargo, no todas logran los resultados que desean. Ya sea por la falta de organización o por la falta de preparación del equipo, varios factores inciden en la consecución de números positivos en estos momentos. En este contexto entra la Planificación y Control del Mantenimiento.
Es necesario planificar acciones y encontrar las dificultades operativas. Con estas acciones, es posible diseñar un plan para demostrar su valía en la institución y delegar tareas de manera efectiva.
El sector del mantenimiento opera bajo una gran presión porque es esencial para el éxito de una industria. Los detalles más pequeños marcan la diferencia para la continuidad de las actividades.
Así, la Planificación y Control de Mantenimiento (PCM) ha ido ganando más espacio en el mercado. Los resultados que brinda esta técnica son sorprendentes, por eso hicimos este post para responder a todas tus dudas sobre el tema. ¡Compruébalo a continuación!
¿Qué es PCM?
PCM – Planificación y Control del Mantenimiento, es el área estratégica del negocio responsable de gestionar los servicios de mantenimiento. El PCM debe trabajar en conjunto con todos los trabajadores del sector, indicando el camino a recorrer. Es decir, define criterios, determina parámetros y analiza el rendimiento de todo lo que se realiza.
Como la competencia en el mercado es cada vez más feroz, es necesario brindar un servicio calificado y ágil, que valore siempre la seguridad de sus operadores. Hoy en día, el mantenimiento ya no es una simple actividad para cambiar piezas y lubricar equipos, se ha convertido en una parte clave del desempeño de una empresa.
Por lo tanto, el PCM debe aplicarse lo antes posible en su negocio.
¿Cuáles son las funciones del PCM?
PCM juega un papel estratégico dentro de las empresas. La responsabilidad del PCM de mantenimiento es asegurar que las acciones estén alineadas con la estrategia de la empresa. Por lo tanto, el PCM es responsable de:
- La planificación y programación de las actividades de mantenimiento;
- La gestión de stock de piezas y materiales necesarios para el mantenimiento;
- La coordinación y supervisión de equipos de mantenimiento;
- Seguimiento y control de indicadores de mantenimiento (MTTR, MTBF, Backlog, Confiabilidad, Disponibilidad, Análisis de Fallas – FMEA, Factor de Productividad, etc.);
- El análisis y optimización de los procesos de mantenimiento.
- La creación de planes de acción para la solución de problemas;
- Programar la capacitación del personal de mantenimiento;
- Administrar los costos de mantenimiento;
- Administrar el historial de intervenciones, lo que se puede hacer a través de herramientas CMMS/GMAO, ERP, planillas, etc.;
- Definir la criticidad de los equipos y definir la priorización de los servicios de mantenimiento;
- Cuidar por el cumplimiento de Normas Regulatorias o directrices aplicados a su sector;
Las atribuciones y responsabilidades anteriores son solo algunas entre muchas otras. Cada empresa tiene activos específicos que requerirán habilidades específicas de PCM. La gran diferencia aquí es tener herramientas que puedan optimizar todo el trabajo.
¿Cuáles son los puntos clave de PCM?
Ahora que conoce las funciones, vea cuáles son los principales procedimientos para aplicar PCM – Planificación y Control de Mantenimiento en su sector de mantenimiento:
Elaboración del cronograma
Cada empresa tiene diferentes características y objetivos, ¿no es así? Como resultado, es imposible determinar un paso a paso para todos los casos. Sin embargo, ciertas prácticas se pueden utilizar en diversas situaciones. Por lo tanto, la elaboración del cronograma de mantenimiento es de fundamental importancia.
En un primer momento, debe recopilar información sobre la línea de producción, los recursos disponibles, la capacidad productiva del equipo y el estado operativo del equipo. Después de este análisis de datos, considere los plazos de entrega y construya un cronograma que se ajuste a los requisitos de los clientes.
Tenga cuidado de no ofrecer algo que no esté al alcance de su gestión. Establecer plazos cortos, que no se ajustan al ritmo de producción, genera problemas y desalienta a los trabajadores.
Además, sepa que no hay una sola persona responsable de este paso. Se recomienda utilizar un equipo de programación que conozca las actividades de la empresa y esté abierto al diálogo.
Programación de la parada
Las paradas de mantenimiento, cuando no programadas, afectan la productividad en la industria. Y la falta de planificación es su principal causa. Por eso, es muy importante programarlas en su rutina de trabajo.
Esta fase se caracteriza por la creación de fechas para realizar paradas, con el fin de reparar las condiciones de trabajo de los equipos. En estos momentos, la comunicación es fundamental, ya que ayuda a crear un estándar a seguir, facilitando la ejecución de las actividades.
Instrucción de servicio para mantenimiento
El siguiente paso describe los procesos que llevará a cabo el equipo de mantenimiento. Aquí es necesario brindar información detallada sobre todos los datos, enumerando todo lo que se debe hacer, como, por ejemplo:
- Limpieza de máquinas;
- Intercambio de piezas;
- Lubricación y cambio de aceites;
- Rutinas de inspección.
Planificación de los recursos
Las fases de PCM descritas anteriormente sólo ocurren cuando hay mano de obra y recursos financieros y materiales disponibles. Por lo tanto, es indispensable planificar y saber lo que está disponible.
Recuerde que la programación de compra y la gestión de stock son esenciales en esta etapa. Definen valores y plazos para la correcta ejecución de atividades.
Seguimiento
Hasta ahora, solo hemos cubierto temas relacionados con la planificación de acciones. Sin embargo, por sí solos no son suficientes para garantizar la calidad del trabajo. Hacer un seguimiento del rendimiento del mantenimiento es fundamental. Esta fase le permite comparar la planificación con lo que se está ejecutando.
Desafortunadamente, muchos gestores dejan de lado este tema y pierden el control de la situación. Por lo tanto, sigue de cerca todo lo que ocurre en su empresa y sé consciente de los problemas y fallas.
Instrumentación
Se trata de la recopilación contínua de datos. En otras palabras, el seguimiento sólo es efectivo cuando analizas los resultados y hace la planificación predictiva y acumulativa, considerando la siguiente información:
- Tiempo de trabajo de la máquina;
- Cantidad producida;
- Presión;
- Temperatura;
- Vibración.
¿Cuáles son los beneficios de PCM en el mantenimiento?
La aplicación de PCM en la empresa puede ofrecer beneficios únicos para impulsar su negocio. A continuación, vea algunos de ellos que son muy relevantes para su gestión:
Reducción de costos de mantenimiento
Uno de los principales beneficios de PCM es la reducción de los costos de mantenimiento. Al planificar los servicios de la empresa, se pueden evitar gastos innecesarios por reparaciones y reemplazo de equipos. Por lo tanto, es posible utilizar el mantenimiento preventivo para identificar y corregir problemas antes de que se vuelvan más serios y costosos.
Todas las acciones realizadas en la estrategia PCM evitan paradas no programadas y reducen costos con mantenimiento correctivo de emergencia. Con esto su negocio puede ahorrar dinero e invertir en otras áreas.
Optimización de recursos
La ventaja de PCM parece obvia, pero debes entenderla profundamente. La reducción de los gastos no puede ir seguida de la caída de calidad de los servicios de mantenimiento. Intentar utilizar soluciones más económicas es una idea que debe evitarse en su empresa.
El PCM amplía su campo de visión sobre las actividades de negocio, proporcionando información esencial para la toma de decisiones. Esto evita el consumo exagerado de piezas y el desperdicio de materiales.
Mejora de la eficiencia operativa
A través de una planificación adecuada, el mantenimiento se puede llevar a cabo de forma regular y adecuada. Con esto, es posible evitar fallas y paradas inesperadas, asegurando que su empresa funcione de manera continua y eficiente.
En consecuencia, tendrá más productividad, costos reducidos con reparaciones de emergencia y menos tiempo de inactividad del equipo. Además, PCM también puede identificar oportunidades de optimización y mejora de procesos, lo que contribuye a un aumento general de la eficiencia operativa de su negocio.
Minimización de las paradas no programadas
La paralización inesperada de una línea de producción genera numerosas consecuencias. Además de poner en riesgo el plazo de entrega, ella deja trabajadores ociosos y demuestra la falta de preparación del equipo de mantenimiento. De esta forma, el PCM aumenta la disponibilidad de las máquinas, lo que genera el aumento de productividad y el número de ventas.
El PCM es un ciclo sin fin. Requiere mucha atención de un supervisor de mantenimiento, ya que es necesario monitorear el desempeño del trabajo y encontrar formas de optimizar esta tarea.
Aumento de la vida útil del equipo
Otro beneficio importante de PCM es la vida útil prolongada del equipo. Con el mantenimiento preventivo y predictivo que realiza la empresa, es posible identificar y corregir problemas antes de que causen daños irreparables en los equipos.
Esto significa que su equipo tendrá una vida útil más larga, evitando la necesidad de reemplazos frecuentes y ahorrando dinero a largo plazo. Además, PCM también ofrece servicios de mantenimiento correctivo rápidos y eficientes, asegurando que cualquier problema que surja se resuelva rápidamente, minimizando el tiempo de inactividad de los equipos.
Por lo tanto, su empresa podrá maximizar el retorno de la inversión en sus equipos, alargando su vida útil y asegurando su correcto funcionamiento.
Mayor seguridad para el personal
Al realizar un mantenimiento regular en el equipo, es posible identificar y corregir fallas potenciales o problemas de seguridad antes de que causen accidentes o lesiones a los empleados.
Esto crea un ambiente de trabajo más seguro y protege la salud y el bienestar de los empleados. Además, al garantizar que el equipo esté en perfecto estado de funcionamiento, el PCM también contribuye a reducir el riesgo de accidentes relacionados con fallas técnicas.
Por lo tanto, PCM no solo impulsa su negocio, sino que también protege la seguridad e integridad de sus empleados.
Conclusión
Cómo ha podido comprobar, la Planificación y Control del Mantenimiento mejora el ambiente de su empresa. A través de él, es posible maximizar los resultados de su gestión, aumentando la disponibilidad y confiabilidad de sus equipos.
Para una planificación estratégica más asertiva, el uso de software de mantenimiento especializado es un diferencial que destacar. Reúne toda la información en un solo lugar, agilizando la rutina de trabajo. Por lo tanto, elija una solución flexible y móvil que pueda adaptarse a las demandas de su negocio.
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